冷却循环水系统施工方案

一、冷却循环水系统施工方案

1. 施工程序

施工组织设计

施工准备--图纸会审—-施工作业指导书报审—-技术交底——现场预制——现场安装质量检查-—水压试验——管道保温——管道吹扫及冲洗—-管道交工验收

2。 管材、管件的验收 2.1 检验程序

检查产品质量证明书——检查出厂标志-—外观检查—-核对规格、材质-—材质复检——无损检验及试验——标识—-入库保管

2。2 检验要求:所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查,不合格者不得使用.钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则必须按有关标准的规定进行全面检验合格，并经过设计许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

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3。 阀门试压

施工组织设计

3.1 该阀门试验应从每批中抽查5%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验,当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用;阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。

3.2 试验合格的阀门，及时排除积水，并吹干。关闭阀门,做好明显标记，并填写《阀门试验记录》.

3.3 阀门壳体压力试验和密封试验应用洁净水进行。 3.4 密封试验不合格的阀门,必须解体检查，重做试验。 4。 管道预制

4.1 切割要求:管道切割后应移植原有标记。切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%且不得超过 3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯.

4.2 管道加工:管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。管道预制应遵守下列程序和规定:

4。2。1 管道组成件应按施工图、《管道安装材料表》规定的数量、规格、材质选配。

4。2。2 为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段.

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4.2。3 自由管段应按施工图标注的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。

4.2。4 预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固,以保证在存放、运输过程中不变形。

4。2.5 制作完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。需加工坡口的管道一律加工成V型坡口；坡口角度为60°～70°角，根部钝边为1～3㎜.

5。 支架的安装

5。1 现场支架安装标准采用《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。 5。2 支架、管道标高根据鼓风机房地平±0。000为基准点,分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。

5。3 除施工图上标明的管道支架外，在保证管道不变形和规定坡度外,可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确认。

5.4 固定支吊架应按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定。

5。5 除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有2毫米的理论间缝,此间缝可通过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片获得。

5.6 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应良好.

5.7 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相

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反方向，按位移值的 1/2 偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆.

5.8 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩观象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移值应符合设计文件规定,当设计文件无规定时,偏移值应为位移值的 1/2，绝热层不得妨碍其位移。

5。9 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整,并做好记录.弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

5。10支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷.管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

5.11管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除.

5。12管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置是否正确。

5.13管道在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件规定;管托有无脱落现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定；可调支架是否调整合适。

5.14支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。

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5.15管道支、吊架的卡坏(或 U 型卡）圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

5。16支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。

5.17支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm . 5.18管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1。5倍。焊接变形必须予以矫正.

6。 法兰、垫片的安装

6。1 管道安装时,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。

6.2 垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。

6。3 法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 ‰且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.

6.4 法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

6.5 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平.

6.6 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个。

6.7 法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必

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须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的 10%，且不大于 0。5mm 。

6.8 装配法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊.

7. 阀门安装

7。1 进行安装的阀门应是检验合格的阀门。

7。2 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节余量。 7.3 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

7。4 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装.

7。5 当阀门与管道以焊接方式连接时,焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

7.6 阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。

7。7 安装铸铁阀门时,应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。 7。8 水平管道上的阀门,其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。

7.9 阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验,使之动作可靠,开关灵活，指示准确.

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7.10 止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上,立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。

7.11 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

8。 管道安装一般要求 8.1 管道穿墙处应设套管.

8。2 管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时,可根据现场实际操作情况确定位置施工，同时需设计确认认可.

8。3 管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。温度计插孔的取源部件,不得向里倒角，并由仪表专业人员现场指导说明安装的注意事项.

8。4 管道对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度,当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差不应大于 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm时;允许偏差不应大于 2mm 。但全长允许偏差均不应超过 10mm。

8.5 管道连接时，不得用强力对口。

8.6 管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列条件：

8。6。1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕。 8.6.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附

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近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

8.6.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

8.6.4 疏排水的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。 8。7 管道焊缝位置应符合下列规定:

8.7.1 直管段两环缝间距不应小于 100mm,且不应小于管子外径。

8。7。2 焊缝距离弯管（不含压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径.

8.7。3 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍,且不小于 100mm .

8。7。4 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

8.7。5 管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面 50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽.

8。8 管道安装工作如有间断,应及时封闭敞开的管口. 8。9 焊缝部位未经试压合格不得防腐。 8。10 管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

允许偏差项目 （ mm ） 8 / 14

室 外 座 标 架空 室 内 室 外 标 高 架空 室 内 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 8。11 循环冷却水管道的安装坡度i=0。002坡向排水点. 9. 补偿装置安装

DN ≤ 100 施工组织设计

25 15 ± 20 ± 15 2L ‰，最大 50 5L ‰,最大 30 15 20 9。1 安装“Π”形膨胀弯管，应按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），允许偏差为± 10mm,并应填写《管道补偿装置安装记录》。

9。2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 9。3 在施工现场做预拉伸(或压缩）时，请监理等有关方前来见证验收。 10。 管道焊接 10.1 焊前准备

10.1。1 材料准备：按图纸要求或工艺管道要求对管道进行坡口加工。管道的切割和坡口加工采用氧—乙炔等离子进行加工.坡口加工后，必须除去坡口表

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面的氧化皮、容渣及其影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。不得有裂纹、分层等缺陷。焊材必须具有质量证明书，焊材的保管、烘干、发放、回收严格执行电力建设行业相关规范、标准、相关文件及我单位焊条管理的规章制度。焊条的烘干工艺参数参照以下表进行。

烘干温度℃ 350 恒温时间(小时) 1 待用温度℃ 100～120 10。1.2 工机具准备:焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠。烘干设备满足要求,焊工所用的焊条筒、钢丝刷齐全。

10。1。3 工作环境：施焊前应确环境是否符合下列要求：风速:手弧焊小于8m/s；相对湿度:相对湿度小于90%；环境温度：当环境温度小于0℃时，对于不预热处理的管道在施焊前应在焊口处预热15℃以上,当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、搭设防护棚等有效防护措施，保证焊接条件.

10。1。4 焊接方法及焊材选用：该冷却循环水管道采用电弧焊焊接方法.根据焊接工艺评定及电建行业标准、规范，焊条选用J422。焊接工艺参数如下:

电 流 类别 规格 (A） 焊条直径 φ3。2 90～120 10 / 14

电 压 （V） 30~40

（mm） 施工组织设计

10。2 焊工资格：焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且合格项目满足施工工艺要求。

10。3 焊接工艺

焊接施工顺序：组对——固位焊——焊接——外观检查——无损检测-—（返修)-—（热处理)——质量记录

坡口要求：按图样要求。图样无要求时按下图加工。

组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围油污、铁锈等直至露出金属光泽。 10.4 焊接注意事项及要求:

10.4.1 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。

10。4。2 禁在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。接地线与管道接触良好,防止管材内表面损伤。

10。4.3 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝跟部熔合良好. 10。4.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。

10.4.5 每道焊缝宽度不应超过12mm,每层焊缝厚不应超过4mm。 10。4。6 严格控制层间温度，碳钢层间温度不得大于150℃。 10.5 焊缝返修

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10。5.1 返修应由有经验的合格焊工担任.

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10。5.2 返修前应分析缺陷性质，缺陷长度和宽度，确认缺陷的部位。 10。5.3 清除缺陷方法：采用砂轮机磨削根部缺陷，磨削的宽度应在4~5mm以内.缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。

10。5.4 返修的焊接工应与正式焊接工艺相同. 11。焊接检验

11。1 焊前检查：焊工在焊接前应检查坡口尺寸及两侧是否清理干净,满足施焊条件。焊接前还应该对焊接环境、工装设备、焊接材料干燥及清理进行检查。

11.2 焊后检查。焊缝外观成型良好，外形平滑过渡.焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≦1＋0.2b,且不大于2mm(b组对后的坡口宽度），角焊缝焊角高度符合设计规定，内表面焊缝不得低于母材表面，内表面焊缝高度不大于1.5mm不允许有内咬边.焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

12. 管道检验

12.1 一般规定：具有健全的质量体系，并通过其检验员对施工质量进行检验。

12。2 目测检验：目测检验应包括对各种管道组成件、支承件以及在管道施

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工过程中的检验。管道组成件及支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合技术文件有关规定。除焊接有特殊要求的焊缝外，必须在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净,进行目测检验.角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0。5mm 。

12。3 焊缝内部质量检验:当检验发现焊缝缺陷超出设计文件或规范规定值时，必须进行返修.

13。 压力试验

13。1 压力试验应以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。

13.2 在压力试验以后,又在管道上进行了修补或增加了零件,则应对受影响的管道重新进行压力试验。

13。3 建设单位/监理单位应参加压力试验。合格后，应和施工单位一同按《交工技术文件及格式》中的《管道系统压力试验记录》的规定签字、确认。

13。4 压力试验时,应划定禁区，无关人员不得进入. 13.5 压力试验必须遵守规则.

13。6 每项试验合格后按要求认真填写试验记录. 14。 管道系统的吹扫与清洗

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管道吹扫与清洗必须制定相应的施工方案进行施工指导。

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