地铁机电安装施工工法

地铁机电设备施工工法（一）

一、前言

随着我国经济的繁荣，我国大城市的规模得到了快速的发展，大城市人口总量有了快速的增长，城市的交通拥挤问题已成为制约城市经济发展的瓶颈问题；为给城市经济提速，同时也为国防安全的需要，全国各大城市均已全面开始建设城市地下轨道交通线（地铁），并进行远期规划，以缓解日益繁忙而拥挤的交通问题及国防安全问题。目前已有地铁及正在施工地铁的城市有北京、上海、天津、广州、深圳、南京等，成都及西安已开始地铁的试验段施工。随着社会的发展，大城市的地铁建设作为建筑业的新的支撑点，正方兴未艾地崛起。对地铁机电设备安装的工期、质量、安全的要求越来越高，因此，根据对地铁机电设备的施工经验，总结一套合理的施工工法，对今后地铁机电设备安装施工有着重要的社会意义。 地铁机电设备安装工程属地下作业，周围工作场地窄小，通风差、环境湿度大，亮度差，一般为岛式站台，结构复杂，工作面广，处于市内繁华路段，交通、场地对施工极为不便，协调工作量多。专业施工交叉进行，并且互相制约，区间较长，材料运输难度较大。机电设备安装工程与主体结构、牵引供电、通信、信号、接触网、自动售检票、扶梯、屏蔽门、公共区装修等系统和专业都有接口，存在接口的衔接和交叉施工的问题。

从1997年开始进入地铁一号线机电设备安装工程施工，随后又在其二号线、三号线的机电设备安装工程施工中再展风采，施工过程中，针对地铁机电设备安装施工的特点，施工的工艺流程和要求，总结施工中的经验和技术，制定了切实可行的施工工法，。 二、工法特点

本工法注重施工顺序的合理化安排，注重场地的合理化分配，注重了施工规范的严格执行和施工流程的控制，注重了协调沟通的重要性，注重了抢工的科学性。通过对施工工序的合理化安排、施工场地的规范化管理达到缩短工期，提高施工质量的目的。解决了在狭小空间、狭小场地下，材料的运输问题和多专业、多家施工单位的施工协调配合问题。 三、适用范围

本工法适用于城市地铁机电设备安装工程，尤其是闹市区的地下站机电设备安装。同时可适用于大型公共场所公用设备安装工程、高层建筑公用设备安装工程、厂房公用设备安装工程等工程的施工。 四、工艺原理

由于地铁机电设备安装工程的材料运输一般采用龙门吊或灵机桅杆从风亭口向站内运输材料，大中型设备采用轨道车从轨行区向站内运输。给排水及消防管道支架均采用热镀锌处理，配电柜、给水管道连接螺栓及区间固定支架的膨胀螺栓均采用不锈钢材质，以增加其耐腐蚀性，风管、管道、桥架、母线等过墙处均按要求加套管并用防火堵料封堵，以防不同防火分区窜烟。

五、工程流程及操作要点 （一）低压配电专业

1.低压配电专业施工工艺流程

低压配电专业是地铁机电设备安装工程中的较大的专业，施工接口多，施工周期长，主要阶段的施工工艺如下

1）施工准备（图见附件） 2）施工阶段（图见附件） 3）调试阶段（图见附件）

2.低压配电专业主要工序施工要点

1）低压配电柜安装

a）低压配电柜安装：包括跟随式降压变电所内低压配电柜、混合式降压变电所内低压配电柜、区间变电所内低压配电柜、环控电控室电控柜、蓄电池室事故电源装置、设备随机配电柜及控制柜等的安装。

b）低压配电柜卸车与运输：低压配电柜到达施工现场地面时，施工方应会同甲方代表采用5～8吨吊车将配电柜卸到业主指定的临时存放点，配电柜下面需垫木方，上面需盖好防雨薄膜，然后用3吨铲车将电控柜运到设备吊装孔边上，再用电动葫芦将电控柜从设备吊装孔吊到站厅层或站台层。配电柜在搬运和安装中倾斜不超过15度，避免振动和撞击。 c）与盘柜安装有关的建筑物的土建工程施工标高、尺寸、结构及工程质量均应符合设计要求。

d）基础槽钢的预埋位置按图纸要求，必须准确到位。根据实际情况，分盘柜下进线与上进线两种，两种基础剖面图如图1，图2所示。预埋槽钢标高及水平度用水准仪和铁水平尺检测，保证型钢的平直度及水平度每米小于1mm，全长不大于5mm，达到要求后做好测量记录，同时固定牢固，进行水泥灌浆。（图见附件）

e）基础槽钢接地：按图纸接地要求在基础槽钢上焊镀锌接地螺栓，采用接地电缆和接地母排连接。对于0.4KV低压开关室的配电柜，其基础槽钢还要用-50×5的镀锌扁钢与接地干线可靠焊接。镀锌扁钢与接地干线（扁铜）之间焊接时，搭接面需三面施焊，且搭焊长度大于100mm。采用银焊条牢固焊接。

f）配电柜开箱检查：配电柜宜运到设备基础边上后开箱检查，配电柜开箱时，施工方专业工程师和监理工程师会同业主代表工程师、配电柜供货商代表一起开箱检查盘柜，并做好开箱检查记录。检查盘柜装箱单、技术资料、备品备件、内部设备元件是否完整；检查盘柜外观及内部设备元件是否良好；检查盘柜型号、规格、颜色是否符合设计要求，检查设备元件是否有铭牌和产品合格证，一次接线回路标注（相色标注）是否清晰。柜体外观检查应无损伤及变形，油漆应完好无损。

g）盘柜组立：配电柜安装前应先检查配电室是否具备条件：门窗是否已施工完成；地面施工是否已到凝固期，照明灯具是否已安装完成等；立柜前先按图纸规定的顺序将柜做好标记，然后放置到安装位置基础槽钢上。柜组立安装后，柜面每米的垂直度应小于1.5mm，相邻两柜顶部的水平偏差应小于2mm，成列安装时，柜顶部水平偏差应小于5mm，并且排列整齐。采用角尺和线坠进行检测，达不到要求时在柜底部垫1～5mm厚的薄垫铁校正，柜和柜之间采用不锈钢螺栓固定。

h）低压成套柜必须与预埋基础型钢材焊接。每个柜的焊缝不应少于四处，每处焊缝长约100mm左右，为了美观，焊缝应在柜体内侧，焊接时应把垫在柜下的垫片也焊在基础型钢上。

i）柜盘接地：柜与基础槽钢之间采用70平方的裸铜绞线及镀锌螺栓和基础槽钢可靠连接，装有电器的可开启的盘柜门应以6平方mm的软导线与接地的金属构架可靠连接。 j）盘柜母排连接：盘柜组立后进行母排连接，母排连接时相序及色标要正确，连接螺栓尽量方向一致，保证不同相裸露载流部分之间及与绝缘的金属之间的电气间隙不小于12mm，漏电距离不小于20mm。母排连接处应先用平锉挫平，然后用0号细砂纸打磨，待导电部分露出金属光泽后，用干绸布涂上电力复合脂。

k）低压抽屉的机械联锁或电气连锁装置应动作准确可靠，断路器分闸后隔离触头才能分开。抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良。

l）盘柜安装在震动场所，应按设计要求采取防震措施。盘柜固定好后，应进行内部清扫，用抹布将各种设备擦干净。柜内不应有杂物，同时应检查机械活动部分是否灵活，导线

连接是否紧固。

m）盘内接线：引进柜内的电缆要排列整齐，避免交叉，电缆型号，规格要符合设计要求，电缆及其芯线在柜内不得有接头。电缆头采用电缆卡固定在低于端子排150-200mm处的柜内型钢上，且电缆固定牢靠，不得使所接的端子排受到机械应力。每根电缆应按设计编号要求挂塑料电缆牌，标明电缆编号，型号规格，要求标号清晰，不易褪色，柜内接线应正确，连接可靠，电缆芯线和所配导线的端部应套标准线号，标明其回路编号，芯线（导线）绝缘良好。铠装电缆在进入柜（盘）后，应将钢带切断，钢带端部应扎紧，并将钢带接地。盘柜内配线应整齐、清晰、美观。配电柜底板或顶板电缆进出孔采用开孔器开孔，大小适当，板孔用橡皮护口保护，电缆接线完毕后，采用防火密封胶及防火胶泥封堵橡皮护口与电缆之间的间隙，配电柜的上方不应敷设管道，柜底座周围应采取防火密封胶及防火胶泥封闭措施，防止鼠，蛇等小动物进入柜内。

n）二次回路检查，送电及功能测试：按原理图，元件布置图，接线图初审合格后，检查电气回路，信号回路接线应牢固可靠，进行送电前的绝缘电阻检查，需要达到0.5兆欧以上。按前后调试顺序进行耐压试验，送电及测试电路的功能，分别进行模拟试验：控制、连锁操作，继电保护和信号动作应正确无误、灵活可靠。二次回路交流耐压试验电压为1000伏特，当回路绝缘电阻值在10兆欧以上时，采用2500伏兆欧表代替，试验持续时间为1分钟。当回路中有电子元件设备的，试验时应将插件拔出或将其两端短接。同时，检查400伏特及以下的二次回路的带电体之间或接地间的电气间隙不小于4mm，漏电距离不应小于6mm。

o）成品保护：配电柜安装完成后用塑料布包扎，做好防水防潮防尘措施，配电柜室内要保持干燥，做好半成品保护工作。人员出入必须严加控制，门窗及时落锁。特别是在送电后，更应加强相关管理，每次的送电、断电操作必须经专业工程师的允许，施工队长具体操作才能完成，不允许其他人员私自操作。 2）配电箱安装

包括车站、区间的动力配电箱、照明配电箱、就地控制箱、双电源切换箱、插座箱的安装。

a）配电箱开箱及检查参照配电柜检查项目。对于安全照明配电箱内，安全变压器进出线接线端子在同一配电箱内，应有明显区分标志。

b）配电箱安装位置按图所示，型号规格要符合设计要求，采用M12的膨胀螺栓固定在墙上。

c）箱顶板及箱底板开孔时采用开孔器，开孔合适。

d）进出配电箱的钢管与配电箱之间采用锁母连接，锁母外管螺纹宜外露1～2扣，管口要用橡皮护口保护，胶粘固定，管护口和电缆之间的间隙采用防火密封胶泥封堵。（图见附件）

e）配电箱内汇流排和PE线要标志明显，接线时严格区分，电缆接线时要排列整齐，编号齐全，芯线留一定的裕量，接线要按图纸施工，正确牢固。

f）配电箱安装后，先用万用表检测线路通断，再用500V兆欧表检查线路绝缘，相与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间绝缘电阻应大于0.5兆欧，并做好记录。

g）配电箱安装后要进行内部检查，箱内各构件间连接应牢固，元器件应完好无损，箱内应无杂物，回路编号标志齐全，盘面标志齐全，正确且清晰。

h）配电箱的接地按图纸要求，箱内接地端子和接地线牢固接连。 j）配电箱安装后同样要用防雨塑料布包扎，采取防水防尘防潮措施。 3）电缆敷设。包括车站、区间的动力电缆及控制电缆线路的敷设。

a）电缆的运输：电缆到货后，采用吊车进行装卸，车速应均匀，拐弯或上下坡时要放慢车速，运输中电缆要立放。近距离搬运时，可采用滚动，滚动方向须顺着电缆盘上箭头所指示的方向。滚动中注意不要损伤电缆。短接电缆不可在地面上拖拉，要适当盘绕运走。 b）电缆的保管：电缆的存放处要求地面干燥、坚实、道路通畅、易于排水。塑料护套电缆应有防日晒措施。保存期间应每三日检查一次，木盘应完整，标志应齐全，封端要严密，铠装电缆应无锈蚀。若出现问题要及时处理。

c）电缆施工前准备工作：详细的电缆线路平面布置图、电缆排列平面图、电缆清册、固定电缆用的附辅助材料。准备必要的机具，如放线架，千斤顶。

d）施工前的检查：检查电缆的截面、芯数、电压等级、外层护层结构、长度等是否与设计相符，并做好记录。同时应检查是否潮湿，测量绝缘电阻。电缆施放线路是否与设计图纸相符。

e）电缆在电缆廊道内敷设：在电缆沟两侧须安装电缆支架，支架层间间距为200mm，最上层支架距沟顶距离150mm，最下层支架横档距沟底距离不小于50mm，支架采用L50×5的镀锌角钢制作，用M12的膨胀螺栓固定在电缆沟侧壁上。电缆支架上敷设-40×4的镀锌扁钢作为支架接地线，镀锌扁钢与接地干线采用镀锌螺栓连接，电缆支架每隔600mm安装一组。电缆在沟内敷设时低压动力电缆及控制电缆应与高压电缆分别敷设在不同的支架上。支架固定安装、电缆敷设时，应严格执行施工规范规定的相关距离要求。

f）电缆在桥架内敷设：按照电缆的数量，敷设走向，确定电缆盘安放点，避免电缆交叉。电缆敷设时先放长电缆，后放短电缆，先放桥架左侧走向的电缆，后放桥架右侧走向的电缆，避免交叉，电力电缆与控制电缆在桥架上敷设时应分层，若必须在同一层桥架内应用桥架隔板隔开。强电与弱电电缆在同一竖井内敷设时，应分别在竖井的两侧敷设或采取隔离板隔开。桥架内电缆垂直敷设时，在电缆上端及每隔1.5到2米处固定；水平敷设时在电缆首端、尾端转弯处及直线段每隔5到10米固定一次。电缆采用绝缘绑扎线及尼龙扎带固定牢固。电缆桥架内每根电缆每隔50米处，电缆的首端、尾端及转弯处挂电缆标志牌，注明电缆编号、型号、规格、起点及终点。在电缆敷设完毕后立即封闭电缆头，采用自粘绝缘胶带，防止潮气进入电缆内。电缆在梯级式桥架、槽式桥架内的横断面的填充率电力电缆不大于40%，控制电缆不大于50%.

g）电缆在保护管内的敷设：从桥架、支架引至设备，墙外表层或屋内行人容易接近处和其他可能机械损伤的地方，电缆应有一定机械强度的保护管（厚壁镀锌钢管）保护，采用电缆穿管敷设方式。管道要求：管口光滑，内部应无积水且无杂物堵塞。穿电缆时，不得损伤保护层，可采用滑石粉作润滑剂，便于管内穿电缆，管子表面的防腐层应完好，否则须涂防火涂料，镀锌钢管管内应打磨光滑，管内吹扫干净，穿电缆前装上管护口，管护口胶粘固定，钢管镀锌层损伤处应刷二遍防火涂料。电缆管长度在30米以上时，管内径不应小于电缆外径的1.5倍。

h）电缆在区间遂道内的敷设：进入区间施工前，必须得到业主有关部门的批准后，制定详细的施工计划，做好相关安全防护措施。对于区间内规格较大的电缆采用租用轨道车的方法进行施工，轨道车速度不应大于20M/min。（图见附件）

i）电缆在敷设过程中应有专人领线，在一些重要的转弯处，要严格把质量关。一根电缆放完后，应立即沿路整理、挂牌。配电盘柜下的电缆在敷设完毕后，应立即整理并用卡子固定好，电缆全部放完后，由工程技术人员立即填写施工记录，并画出竣工草图。 4）电缆桥架安装

a）施工前准备工作：施工前，应结合站内其它专业图纸以及综合管线图，由电缆桥架供货商协助，做好现场测量，绘制出详细的电缆桥架二次平面布置图（包括桥架的走向、标高、型号规格等）。

b）桥架的选型：根据本标段对桥架选型要求，总的原则在无吊顶的房间采用梯级式桥架；在吊顶中安装的桥架采用梯级式或槽式防火型桥架。桥架的结构要满足强度，钢度及稳定性要求，符合生产厂家给出的允许荷载要求。 c）桥架支架采用L50×5的铝合金角钢及铝合金槽钢制作支架、吊架、对于不靠墙安装的400mm宽以上的桥架采用龙门架支撑，而靠墙安装的桥架采用L型及L型加斜撑的支架支撑。支撑采用M12的金属膨胀螺栓牢固地固定在楼板或墙上。

d）桥架水平敷设时，宜按荷载曲线选择最佳跨距进行支撑，跨距通常为1.5-3m或将支撑选择在附件的接头处。当桥架内侧弯曲半径不大于0.3m时，应在距非直线段与直线段的接合处0.3-0.6m的直线段侧设置一个支架或吊架；当半径大于0.3m时，在非直线段宜增设一个支架或吊架。

e）电缆桥架在离地面的高度不宜低于2500mm（在专用电缆井道内除外）。 f）对于采用铝合金桥架在钢制支架、吊架上固定时，应有防电化腐蚀的措施。

g）铝合金梯架、槽式线槽的直线段超过20米时，应留有不少于20mm的伸缩缝。在经过建筑物伸缩沉降缝时必须断开，断开距离以10cm左右为宜。

h）桥架安装时其连接螺母朝外，连接处要牢固可靠，拐弯处及变径时选用供货厂家的定型产品，保证整体横平竖直，在坡度建筑物上安装时应与建筑物保持相同的坡度。

i）桥架系统应有可靠的电气连接，桥架之间采用16平方mm的铜编织进行跨接，并且每隔50米与接地干线（或者接地铜排）可靠连接，铝合金梯架伸缩缝间桥架须跨接接地线。 j）桥架安装好后要及时做好保护，以免装修喷涂污染。采用塑料彩条布加以掩盖。 k）特别注意：因桥架安装场所在运行中振动较大，所有桥架、支架安装连接用各类螺栓必须装置弹簧垫圈。 5）配管

a）技术要求：所有配管（包括金属软管）、接线盒、底盒、连接头等一切配件及材料符合现行国家标准的规定。施工中严禁使用有裂缝、压扁、堵塞、严重腐蚀过的钢管。所有穿线及防护的金属管内部要求光滑。管道在穿线前应将管内的积水及杂物清除干净，穿线前将管内的锋利边缘清除干净，避免线路受损。所有管道安装必须保持整齐，在一个相同的基准内施工，应与墙身及相邻的管道保持平行或垂直。在同一平面之相同区间内，所有管道必须保持高度一致。从接线盒处引到设备端子的线路均应加金属软管保护，使用的金属软管长度不能超过1米。不同系统、不同电压等级、不同电流类别的线路，不应穿在同一管内，管路必须接地，但不能作为地线用。电线管路弯曲半径：明暗配时均不应小于管外径的6倍，当电线套管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒，且接线盒位置应便于穿线，金属电线管和金属盒（箱）必须与保护地线有可靠连接。管长每超过30米，无弯曲；管长每超过15米，有二个弯曲。管长每超过20米，有一个弯曲；管长每超过8米，有三个弯曲。管子入盒或箱时，盒外侧应套有锁母，内侧必须装护口。管线经过建筑物的变形缝处，应采取补偿措施，导线跨越变形缝的两侧应固定，并留有余量。电线管路中间加装接线盒，应符合规范规定，在TN-S系统中，金属电线管和金属盒（箱）必须与保护地线（PE线）有可靠的电气联接。 b）敷设于本工程的电线套管、管口、管子连接处均应作密封处理，在管口处加上管护口，采用胶粘固定。管护口与电缆电线之间以及管子丝接处采用密封胶泥密封。 c）埋入墙内或混凝土的管子，离表面的净距离不应小于15mm。

d）钢管与设备连接时，应将钢管敷设至设备内，不能直接进入时，应在钢管出口处加金属软管引入设备，金属软管长度不宜大于2米，金属软管采用软管接头连接，管应包扎严密。

e）进入落地式配电箱的电线套管，应排列整齐，管口应高出基础面不小于50mm。 f）电线套管的切割套丝：配管时，按实际长度切割管子，用钢锯、割刀或无齿锯切割，

严禁用气割。管子套丝时，先将管子一小部分伸出压力案并压紧，然后调好代丝用合适的板牙套丝。施工时采用省力高效的电动套丝机。套丝完毕后将管口毛刺用锉刀刮口，以免毛刺划破导线绝缘层。

g）电线套管弯曲：明暗配时均不应小于管外径的6倍，当埋设于地下或混凝土楼板内时，不应小于管外径的10倍。对于G50及以下的钢管采用液压弯管机弯制；对于G70、G8O的钢管采用中频弯管机弯制；管径在80以上的，可用热煨法。被破坏的镀锌层必须采取防腐措施。弯管处不得出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%。

地铁机电设备施工工法（二）

热煨法：先在管内塞满、塞实烘干的沙子，然后用木塞堵住两端口。再在弯曲半径部位均匀加热，最后在胎具内弯曲成型，再浇以凉水，倒出沙子即成型。用此法煨弯时，应比预定弯曲角度略大20-30，以弥补因冷却回缩。管子的加热长度公式如下： L=лаR/180其中R为弯曲半径mm，а为弯曲角度 （图见附件）

h）钢管进入灯头盒，开关盒，接线盒及配电箱时，管口露出应不小于5mm，明配管应锁母固定，露出丝扣2至4扣。

i）在建筑物的吊顶内配管，必须采用镀锌钢管、金属线槽布线，吊顶内金属软管的长度不应大于800mm.

j）钢管的支持件应固定牢固，线路在经过建筑物的伸缩缝及沉降缝处应设补偿装置，即钢管在伸缩缝及沉降缝处断开，加装分线盒，分线盒间采用金属软管连接，金属软管预留一定的裕量，在跨越处的两侧应将导线固定，并留有适当裕量，且钢管之间须用16平方mm的铜芯接地线跨接。

k）厚壁钢管之间的连接采用套管连接，套管长度应是管外径的1.5到3倍，连接管的接口应在套管中间，焊接应牢固，严密。线管与通风、上下水管等之间的最小距离：穿管配线平行敷设距离为100mm，交叉为50mm.

l）阻燃硬塑料管敷设，阻燃硬塑料管用于设备房内照明配线，硬塑料管沿建筑物表面敷设时在直线段上每隔30米应装补偿装置。

m）明配的硬塑料管在穿过楼板而受机械损伤的地方应有钢管保护，其保护高度距楼板面不应小于500mm.

n）明配塑料管应排列整齐，固定点的距离应均匀且符合规定要求。 6）管内穿线

a）配线规格，型号及敷设方式应符合设计要求，配线起点，终端按设计回路编号挂牌。标明设计回路号，型号规格。

b）管内穿线前应检查导线的型号规格是否符合设计要求，管子敷设是否符合要求。导线穿入钢管前，在导线出入口处，应加橡皮管护口保护导线。

c）不同回路的导线，不应穿于同一根管子内，但对同类照明的几个回路，在满足管内足够空间前提下，允许穿同一根管内（不多于8根）。

d）导线在管内不得有接头或扭结，其接头应在接线盒内连接。导线放线时应采用放线架，导线不得在地上或硬物上拖动，以免损伤导线绝缘，导线敷设后采用500V摇表进行绝缘检查，应符合设计要求。

e）导线穿管敷设时采用钢丝带线，并在管内放入适量的滑石粉，拉线时应两人操作，其中一人送线，一人拉线，不可生拉硬扯，应俩人协调统一。当拉到某一点拉不动时，可用锤子敲打或俩人来回反复拉动几次线后再向前拉。

f）穿线时，应先穿钢丝带线作为牵引线。当管路较长弯曲较多时，应在配管前先穿入钢带线。现场施工中，若管路较长，且弯曲多从一端穿线较困难时，可从两端同时穿带线（穿前先把两钢丝弯成小钩），当估计二根钢丝接头之后，反向转动两根钢丝使之绞合在一起，然后把其中一根拉出，此时可在钢丝上绑扎导线穿线。 7）电缆头制作安装与电缆的连接

a）电缆头施工的要求：制作电缆头的材料、工具、附件等均应在施工前准备齐全，且质量合格。施工现场应保持清洁、干燥、明亮，要选择良好的天气。制作电缆头从剥切开始到完毕，必须连续进行，时间越短越好，以防吸潮。同时在制作过程中要严防汗水滴入绝缘材料内。在操作时不允许损伤绝缘层。电缆终端头的出线应保持固定位置，并保持必要的电气间距和合适的弯曲半径。制作完毕后经验收合格方可与系统、设备相连，连接时要核对相位，确认无误后方可连接。

b）由于地铁站内湿度较大，电缆不允许有中间接头，电缆终端头制作严格遵守制作工艺规程，由熟悉制作工艺的熟练技术工人制作。对于50平方mm以上的电缆终端头建议采用热缩电缆头制作。对于50平方mm及以下的电力电缆头采用干包方式。电缆头制作后按设计采用电缆卡牢固地固定在柜、箱的支架或框架上，电缆头带电部分对地净距离应满足室内配电装置的最小安全净距的要求。

c）电力电缆终端头的铠装层应良好接地，接地线采用16m㎡的铜绞线。对于10平方mm以下的低压电缆的接地线采用6平方mm的铜导线。

d）电缆芯线的连接：对于6平方mm以上的铜绞线的连接，其线端头压接铜线鼻子，线鼻子的规格与线芯规格相符，且压接牢固。

e）控制电缆的终端头可采用塑料电缆端头制作，自粘带包扎，以防潮气侵入。 f）电缆的试验与检查：电缆敷设及连接前进行绝缘电阻试验，1千伏以下的电缆使用1千伏兆欧表测量绝缘电阻值，应大于1兆欧。 g）电缆芯线相色的排序符合规范规定。

h）电缆连接前，采用电缆对线表校线，且挂标牌，芯线套标号。对于铜绞线控制电缆，其芯线端头要压接带绝缘护套的针式接线端子，然后接到接线端子上。 8）室内照明灯具安装

a）灯具安装前就认真核对灯具安装位置，要做到照度满足要求，位置合理，维修方便。公共区灯具应密切结合装饰专业图纸，保证灯具安装完毕后，保持灯具水平一致、美观。

b）检查灯具的型号，规格符合设计要求，附有相关产品合格证。

c）照明器具安装形式、高度、位置应符合设计要求，安装牢固，照明灯具外壳均应接地，灯具的相线应经开关控制。

d）同一室内成排的灯具安装应整齐，其中心偏差不应大于5mm.成排灯具中心线以细钢丝挂线拉直找准。

e）事故照明灯具须有标明特殊标志，疏散指示灯具标明走向及距安全出口的距离。 f）在变电所内，高压、低压配电设备的正上方，不应安装灯具。

g）AC36伏灯具照明变压器安装在事故照明配电箱内，电源侧应有短路保护，其开关的额定电流不应大于变压器的额定电流。变压器外壳，铁芯和低压侧的一端或中心点均应和接地端子可靠连接，接地良好。

h）嵌入顶棚内的装饰灯具（包括公共区及出入口）的配管配线应按照以上项目的要求及做法完成，与嵌入式灯具连接的金属软管，其末端的固定管卡宜安装在自灯具、器具边缘起沿软管长度1米内。

i）嵌入顶棚内的装饰灯具的边缘应与顶棚面的装修直线平行，如灯具对称安装时，其纵横中心轴线应在同一条直线上，偏斜不应大于5mm.

j）照明灯具采用吊杆及吊链吊装时吊竿应垂直，双链应平行，照明灯具内外应用干布及无水酒精擦净，导线与灯具连接应紧密牢固，不伤线芯，照明灯具及导线应绝缘良好。

特别注意：照明导线连接应避免采用包布包扎，施工中应选用合适的插拔式连接器。 9）接地系统安装

a）一般技术要求：电力工程中电机、变压器、配电设备及其他电器的金属外壳和底座，互感器的二次线圈及底座、盘柜的框架、电力电缆的金属护层、穿线钢管、金属电缆桥架、支架等部分结构均应按设计要求接地或接零。低压柜、环控柜的基础型钢应与结构钢筋进行电气隔离，柜/箱体的金属非带电部分应接地，装有电器的盘柜可开启门用软铜导线与接地端子相连。变电所设备接地母排（PCE）通过240m㎡铜芯电缆接至接地网两点；弱电设备接地母排（WCE）通过240m㎡铜芯电缆接至接地网两点。区间强电电缆支架的接地扁钢通过120m㎡铜芯电缆与接地母排连接。设备接地母排（PSCE）通过120m㎡铜芯电缆与变电所设备接地母排（PCE）连接。区间弱电电缆支

架的接地扁钢通过120m㎡铜芯电缆与弱电接地母排连接。接地干线沿墙敷设时，离地面距离为250-300mm，离墙间隙10-15mm，支持件间距水平直线段小于1500mm，垂直段小于2000mm，转弯处小于500mm.支持件布置应均匀，接地线穿墙时应有钢管保护。接地干线应在不同地点与接地网有不少于两点的连接。每个电气装置应以单独的接地线与接地干线连接，不得在一根接地线中串接几个需要接地的电气装置。 b）安装步骤与方法：

①首先对车站内预留接地引出点接地电阻进行复测。接地铜母排装于二只ZNA-6MN支柱绝缘子上，支柱绝缘子以嵌入式膨胀螺栓固定于墙体上，铜排距地约300mm.接地母排与接地网接地引出线间应有不少于两点连接。采用低烟无卤阻燃电缆连接，电缆一端压接铜接线端子与母排用镀锌螺栓紧固，另一头与引出线可靠焊接（铜焊）。从强电接地母排引至变压器、低压柜、给排水管道接地连接均用1×95电缆连接，如图9所示。

②给水、排水、冷冻水管的接地，用50×4扁钢围管道一周，焊实，引出端开孔；用一根TJ-95铜绞线两端压接铜线鼻分别与扁钢及接地干线扁铜连接。详细做法见如图10.

（图见附件）

③多层桥架，相邻桥架间、桥架与立柱/支架间、立柱与托臂间用1×95裸铜绞线连接成一连续导体，并就近与接地干线至少有一点相连。

④管路跨接：本系统中吊顶内或明敷设的管路，需用铜导线连接成一连续导体，并与接地干线相连。管路的跨接采用2.5平方mm以上铜导线，将导线两端剥皮，分别缠绕在两根相接的管子端头处（离管口约100mm），缠绕应不少于7圈，用专用接地卡子将导线紧固于管子上。 10）密集型母线槽安装

从变电所至低压配电室至环控电控室的供电干线，两段低压母线间联络，一般采用密集型母线槽。 a）施工工艺流程图 （图见附件）

b）母线槽安装前应根据施工平面图、车站综合管线图，由供货商协助，对现场测量绘制二次设计平面图作为供货商生产母线槽、我方安装施工的依据。

c）母线槽按设计及规范要求到货后，我方专业工程师和供货商代表、监理、业主代表四家共同进行开箱检查验收，并做好检查验收记录。（母线间绝缘用1000V摇表测试，应大于10兆欧）

d）母线槽外观应无损伤变形，附件齐全，绝缘良好。

e）根据现场实际情况，母线槽支架采用门吊式、L型、或三角支撑件进行制作，支架上钻孔必须使用机械钻孔，严禁使用电气焊割孔。吊支架加工完毕后，应进行热镀锌加喷处理。

f）直线段线槽支架的距离不应大于2米，拐弯处及与箱、盘连接处必须加装支架。 g）母线槽直接固定在支架上，螺栓应加平垫和弹簧垫。或者按供货商给出的安装图集进行固定。

h）需要线插转换箱的位置，线插箱应符合相关设计要求，为保证插接箱和母线接触紧密，在插接处可涂导电膏，减少接触电阻。 i）插接母线槽的安装允许偏差： 表1安装允许偏差

项目 2m段垂直、水平 全长垂直 成排间距 允许偏差（mm） 4 5 5 拉、吊线检查 检查方法 j）母线外壳两端、及其所有非导电部分的金属件均应用专用铜导线作接地连接，连接板或连接线应牢固可靠，整个母线槽外壳应保证可靠接地，且用接地电阻测试仪测其接地电阻不小于0.5欧。

k）安装完毕后应整理、清扫干净，用兆欧表检测相间、相对地绝缘电阻值，并作好记录。检查测试应符合设计要求，送电空载运行24小时，无异常现象。 11）事故照明装置蓄电池组的安装

a）蓄电池安装前的外观检查：蓄电池外壳无裂纹、损伤、漏液等现象。蓄电池的正负极性必须正确，壳内部件应齐全无损伤；有孔气塞通气性能良好。连接条、螺栓及螺母齐全，无锈蚀。蓄电池的电解液，其液面高度在两液面线之间；防漏运输螺塞无松动、脱落。

b）蓄电池组的安装：蓄电池放置的平台、基架及间距符合设计要求。蓄电池的安装平稳，同列电池高低保持一致，排列整齐。连接条及抽头的接线正确，接头连接部分涂以电力复合脂，螺母紧固。

c）蓄电池引出电缆采用塑料色带标明正、负极的极性，正极为赭色，

负极为蓝色。每个蓄电池在其台座或外壳表面用耐碱棒料标明编号。

地铁机电设备施工工法（三）

2.给排水及消防专业施工要点

1）施工准备：熟悉图纸，做好施工准备工作。参照有关专业图和建筑结构图，以及综合管线图纸，核对管道的坐标，标高是否交叉，管道排列所用的空间是否合理，并协同相关人员及时进行处理。对施工用材料和工机具进行清点、核对。 2）施工定位及测量：

a）施工定位和测量工作应在各专业图纸会审工作完成后进行，会同结构施工单位对结构的标高进行复合检查。

b）根据给排水管线设计施工图纸及车站综合管线图，对施工现场的管线实际安装位置进行结构尺寸的测量工作，对给排水管线的线路走向在纵、横向，以及标高等方面进行详细的测量并记录。按实际测量的结果画出管路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，并在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的标准尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测量的尺寸预制、加工、校对且编号。 c）绘制的施工草图须按规定的相关程序进行审核、批准；并经施工现场监理工程师及其它相关专业进行核对、确认。若存在与设计图纸有较大的变动、变更时，还应取得设计部门以及业主相关部门的认定、批准。 3）管支架制作及防腐

a）给排水及消防系统管道支架的材料一般采用A3F钢，管道支、吊架在制作下料、钻孔时均不得采用火焰切割方法，型钢的下料采用切割机，孔位的加工采用台式钻床；支吊架的焊接材料采用T420-T425。

b）支架的管卡采用标准镀锌件，支架在制作完毕后采用热镀锌工艺进行防腐处理；支架的结构形式见图12、图13所示，做作尺寸参见表4；支架在制作焊接完毕后，焊缝表面应进行外观打磨处理，清除焊接时产生的焊瘤、焊渣等物；并对支架进行边角毛刺打磨至光滑。（图见附件）

c）支架在制作完毕后均须做热镀锌防腐处理，热镀锌层厚度不小于80μ。支架在镀锌前应进行外观检查；表面应整洁无毛刺，相对尺寸应符合要求，对热镀锌处理后的支架不得再进行任何切割修改工作，否则必须重新进行热镀锌处理。 4）管支架安装

a）管道支架的安装见图12、图13所示，采用膨胀螺栓将支架底板与结构墙体进行固定；在进行固定工作时，必须要注意结构的安全性，不得有任何对结构有破坏性的固定。

b）在固定支架前，预先根据施工图进行管线放线，根据给排水管路的走向以及管道的坡度进行测量放线，按照表3的规定以及相关技术规程规范要求的管道支架间距进行支架的固定工作。

表3管支架间距表

管径 间距 15 1.5 20 2 25 2 32 2.5 40 3 50 3 65 4 80 4 100 4.5 150 6 c）支架的安装固定应平整牢固，相对支架间应有一定的坡度值（管线坡度），安装位置应正确，符合相关要求，在安装支架时，还应考虑到管线上阀件、金属软管、以及固定支架等的位置，尽量避开。管道支架的布置既要符合间距的要求，又要做到间距均匀，外观美观。立管在每层离地面1.5m-1.8m处安装至少1付支架。

d）管道固定支架的安装：应根据施工图纸以及相关规定在管线的一定位置安装固定支在金属软管的两端、金属伸缩节的一端、以及管线终端和变线处均须设置固定支架。 5）管道安装

a）给排水及消防系统分为给水及消防系统、压力排水系统和无压排水系统；给排水系统管道的安装应根据经核对后的综合管线施工图纸进行施工，管道的施工应按照先主干管，后支管的原则进行顺序敷设。

b）所有管道、管件必须能够满足业主提出的相关技术要求，同时必须有出厂合格证、材质证明等资料，各项指标应符合国家标准、部颁标准或国际相应标准的要求。 c）所有钢管、管件在使用前均应按相关要求进行检查，各类钢管和管件应壁厚均匀，无锈蚀，不得有砂眼、裂纹等缺陷。管件应无偏扣、乱扣、角度不准等现象。阀门的规格、型号应符合设计要求，外观规矩，无损伤裂纹，开关灵活，关闭严密。管道安装的坡度，坡向应符合设计要求。其它没有要求的应考虑方便排放管内的积水要求，同时在高位设置自动放气阀，低位点设泄水阀。明装钢管成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分，当管道水平或垂直平行时，应与直线部分保持等距，管道水平上下并行时，曲率半径应相等。

d）管道在安装前，必须清除内部污垢和杂物，在安装中断或完毕的敞口处，应临时封闭。

e）管道安装时应及时进行管道的固定和调整工作，管道支架与管道的接头、阀件等应错开一定的距离。

f）与设备在连接前必须清理干净管内的杂物、焊渣，防止杂物流入设备内，堵塞设备内循环通道。

g）管道穿过基础、墙壁和楼板时，应按设计要求加套管，管道接头不能设在套管内。对隐蔽工程的施工应严格执行有关标准规范。作好相关的施工记录。 h）给排水及消防管道管外壁应涂色环并喷涂相应的文字，其中色环宽度应为50mm，直线管段色环间距为5米，在管道弯头及管道穿墙处需补加色环。在涂色环时，应间距均匀，宽度一致。给排水管道外涂色环要求（见表4及图15）。

表4

管道类别 色环 喷字 备注 颜色 生活给水管 生活、消防合用管 消防水管 污水管 废水管 黄色 绿色 红色 黑色 蓝色 内容 SH SX XF W P 颜色 黄色 绿色 红色 黑色 蓝色 6）给水系统管道安装

a）给水系统（生活用水、生活合用给水系统）管道的管材采用钢塑管，钢塑管内衬为UPVC衬层，内衬层防腐能力强，不生锈，不结垢，内壁光滑且卫生，对于管径DN＞80MM的采用法兰连接，DN≤80MM时，采用丝扣连接。

b）对给水系统采用的钢塑管的技术要求：钢塑管的内衬层（UPVC）与钢管之间应连接牢固且具有优良的密封措施。钢塑管的外层镀锌钢管应能承受一定的外力，且内外表面不应有有害的伤痕或裂纹等缺陷。钢塑管管件应为整体注塑产品。

c）钢塑管在搬运及安装时，应注意防止碰撞，冲击。不得与化学品同放，防止出现软化和侵蚀现象，并应防尘，远离火源。

d）因钢塑管的内衬层是UPVC材料，以及考虑到钢塑管的连接方式（要求端口平直），因此在钢塑管进行切割下料时，应采用电动锯切割，并且在切割的过程中随时用冷却液进行冷却，切割时要保证断口与管中心的垂直度。钢塑管管件的断剖面见图16所示，因在管件内部有橡胶密封圈，因此要求钢塑管端面要有一定的平整度，在钢塑管切割完毕后，用刮刀或绞刀修整内缘，去除内壁凸纹、毛刺及棱角，为了保证管内衬塑层的密封，在管端塑层处应倒角。管端螺纹应加工至标准规定长度（见图17及表5）。在进行连接时，在管端和管件螺纹根部均匀涂上一圈专用密封胶。

表5圆锥管螺纹标准

型号 15 20 25 32 40 有效螺纹长度（mm） 13.2 14.5 16.8 19.1 19.1 基准距离 （mm） 8.2 9.5 10.4 12.7 12.7 型号 50 65 80 100 150 有效螺纹长度（mm） 23.4 26.7 29.8 35.8 40.1 基准距离 （mm） 15.9 17.5 20.6 25.4 28.6 e）为了保证钢塑管的连接密封性，钢塑管管螺纹的加工要有一定的精度，因此对于钢塑管的工程规格、内外径以及壁厚等均有一定的要求。（见表6）钢塑管要求衬塑层平滑，与外层主体的同轴度高，管件与钢管的配合尺寸得当，在加工丝扣后无需大的修整即可安装使用。

表6

规外内塑层 内塑层 规外内塑层 内塑层 格 Mm 径 D 内径 d 公差 +1.壁厚 T 公差 格 mm 径 D 内径 D 公差 +1.壁厚 T 公差

15 21.3 12.8 4 -0.5 +1.1.5 ±0.2 50 60 50 4 -0.5 +1.1.5 ±0.2 20 26.8 18.3 4 -0.5 +1.1.5 ±0.2 65 75.5 65.0 3 -1.0 +1.1.5 ±0.2 25 33.5 24.0 4 -0.5 +1.1.5 ±0.2 80 88.5 76.5 4 -1.0 +1.2.0 ±0.2 32 42.3 32.8 4 -0.5 +1.1.5 ±0.2 100 114 102 6 -1.5 +2.2.0 ±0.2 40 48 38 4 -0.5 1.5 ±0.2 150 165 151 0 -1.5 2.5 ±0.2 7）压力排水管道安装

a）地铁站内压力排水系统管道采用镀锌钢管，管径DN＜100时采用丝扣连接；管径DN≥100mm时采用刚性法兰连接，对埋墙钢管应补刷环氧树脂两道。室外压力排水采用球墨铸铁管道，采用沥青对外表进行防腐处理。

b）排水管部分与设备接口，采用法兰连接时，法兰应垂直于管道中心线焊接，其表面应相互平行。法兰的焊接应按照规定的要求进行，焊接完毕后，焊缝表面的焊渣、飞溅等应清除干净。少数在现场焊接处应刷红丹防锈漆两道、银粉漆两道防腐。法兰衬垫采用橡胶垫，材质符合设计要求和施工规范规定，且无双层。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺孔为宜。

c）管道的焊接应保证焊口平直度、焊缝加强面符合施工规范规定，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔等缺陷。

d）对于室外压力排水管道采用球墨铸铁管道：球墨铸铁管采用橡胶圈密封进行密封连接，这要求在施工和运输的过程中，必须保护好承插接口的接触面，接触面不得有缺陷。橡胶密封圈在使用前进行严格的检查，橡胶密封圈是否有损伤，是否有弹性，安装时可涂试滑石粉，减少装配时的摩擦力；存放橡胶密封圈在阴凉处，远离汽油、煤油、香蕉水等化学有机溶剂。在橡胶圈安装时安装前，管道密封接触面必须清理干净。球墨

铸铁管搬运及安装时，应注意防止碰撞，冲击。安装下料采用切割机下料，管道切口应垂直管道中心线，允许正负偏差不大于管径的1%，且不大于2mm，用平锉或磨光机并对管切口进行倒角处理。球墨铸铁管承插连接两根管道，其管道中心线必须保持一定的同心度，环向间隙均匀一致，其偏差必需在允许范围内。 8）无压排水管道安装

a）车站内无压排水系统（重力排水系统）主要是车站内的地漏排水及卫生间的排水、排污系统，管道材料选用UPVC管，采用粘接。

b）UPVC管的连接采用专用粘结剂进行粘结连接，在粘结前，应将粘结区域内采用细砂纸将表面打毛，便于增加管道间的粘结力。

c）排水管在垂直方向上必须转弯时，应用带清扫口的90°弯头进行连接。 d）排出管与立管连接采用2个45°弯头。

e）排水管道的横管与横管，横管与立管连接，应用90°三通，45°三通Y型四通等管件，卫生器具排水管与排水横管连接时，用45°三通。

f）在立管上应每二层设置检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置，检查口的设置高度，从地面至检查口中心一般为1.00m，并应高于该层卫生器具上缘0.15m.

g）排水横管上加设清扫口，应将清扫口设置在楼板或地坪上与地面相平，排水管起点设置的清扫口与横管相垂直的墙面距离不得少于1.15m，若排水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面应有不少于0.40m的距离。 9）消防管道的连接形式 a）法兰连接：

采用法兰连接时，法兰应垂直于管道中心线焊接，其表面应相互平行。法兰的焊接应按照规定的要求进行，焊接完毕后，焊缝表面的焊渣、飞溅等应清除干净。对管道进行热锌镀工艺防腐处理后进行安装连接，法兰衬垫的厚度材质应符合设计要求和施工规范规定，且无双层。管道镀锌层的厚度不得小于80微米，法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺孔为宜。 b）丝扣连接：

管道的连接方式采用丝扣连接时，管道端头的连接丝扣的加工应满足图17及表7的相关尺寸并符合规范的规定。为了保证管道丝扣的连接密封性能，管道的下料应采用电动切割机割断，并采用电动套丝机加工管道丝扣，以保证丝扣的质量，加工的丝扣不应有乱丝、断丝等影响丝扣密封性的缺陷。在管道连接后，接口处应无外露麻丝。 c）卡箍连接：区间隧道内消防水管的连接采用柔性卡箍连接；卡箍连接为机械连接，在现场不允许焊接。卡箍连接方式可以满足消防管道的部分伸缩，具有轴向和径向的补偿能力。由于地铁区间隧道内的特殊性，维修不方便，因此对于管道卡箍接头（见

图19）具有较高的质量要求；卡箍在管道的轴向最大补偿能力应不小于3.2mm，最大允许偏转角度不小于1°6′，卡箍各部件（见图20）应满足以下的技术要求： ①外壳体：采用优良球墨铸铁原料及先进的热处理制造工艺制造而成，壳体在相互敲击时，声音应清脆响亮。

②胶圈：采用化合物材料，结构设计原理应保证多层防漏和有效正常的使用寿命。胶圈在压缩变形时瞬间可恢复原状，并自带润滑剂，便于安装。

③螺栓：螺栓材料选用应是经热处理的优质碳素钢，抗拉、抗剪强度大，保证其长期不生锈，螺栓设计应具有自锁功能，保证在隧道行车振动的环境下不滑脱。 管道沟槽的加工：管道沟槽的加工采用专用管道滚槽机进行加工，由于采用卡箍连接的管道的密封主要靠卡箍的夹紧力，使卡箍内的密封胶圈被动压制紧贴在管道的外表及未端表面，防止外漏。因此，固定卡箍沟槽的加工质量对于管道密封性能的好坏有直接的关系。在加工沟槽时应注意沟槽的深度应符合设计要求且不得超标。区间内的消防水管管径为DN150，该管道的连接采用卡箍接头，管道沟槽的加工尺寸见图21所示。 （图见附件）

加工沟槽的管道在外径、管道不圆整度、管外径等方面都有严格的要求，

因此对需要进行沟槽加工的管道应进行严格的检验、检测，不符要求的管道不准使用，管道沟槽的加工应按照以下的加工工艺流程进行。

地铁机电设备施工工法（四）

10）附属设备及材料的安装

a）给排水及消防系统的附属设备及材料包括阀门、阀件、金属软管等材料，在安装时应与管道的施工同步进行，安装前，应按照相关规定进行各项技术要求的检查，合格后方可进行安装。

b）金属伸缩节及金属软管的安装：在车站内的直线管道上，应根据施工图纸的要求设金属伸缩节，金属伸缩节采用拉杆式（四杆）轴向型波纹管伸缩节，工作介质为自来水，两端连接方式为法兰。金属伸缩节在安装时一端为固定支架，另一端的第一个导向支架距伸缩节距离为4倍管径，第二个导向支架与第一导向支架的距离为14倍管径（见图22）。管道穿越变形缝时应设金属软管，并在两端设固定支架。金属软管应为带金属编织网的金属软管，法兰接口。金属软管的软管和编织网材质为不锈钢且不低于SUS316L，法兰材质为碳素钢。金属伸缩节的固定杆件在安装未完成之前不得松开。管道安装、调整完毕后，将固定杆件松开。安装过程中，不允许焊渣飞溅物掉入波纹管口，不允许波壳受到其它机械损伤和伸缩时受到机械摩擦。对有流向要求的膨胀节应按介质流向箭头的要求进行安装。与波纹接触的保温材料应不含氯离子。

c）橡胶软接头：为了防止杂散电流的危害，在进出车站的给排水引入管上应设置橡胶软接头。在所有水泵进出水管上根据需要设置橡胶软接头。橡胶软接头两端可任意偏转、便于调节轴向或横向位移，其材料组成为，主体：极性橡胶；内衬：尼龙麻布；骨架：硬钢丝；法兰：低碳钢。橡胶接头在泵站管道上使用，能有效的减小水泵工作时对排水管道产生的振动。

d）阀门、阀件的安装：阀门、阀件在安装前，应作耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂等不合格的应再抽查20%、仍有不合格的则须逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力，同时将试验结果进行记录以备查。阀门安装位置、方向应符合设计要求，阀门、阀件的连接应牢固、紧密，不得有渗漏现象。安装后，阀门与管道中心线应垂直，操作机构灵活、准确。阀门安装应保证其型号、规格符合设计要求，表面洁净，朝向正确，启闭灵活。

e）潜污泵安装：潜污泵安装顺序：偶合装置底座固定--导杆安装--排水立管安装--泵体就位。潜污泵安装前将水池内建筑垃圾清理干净，以免造成水泵堵塞。潜污泵在池内潜入水中的深度应符合设备技术规定及设计要求。自动耦合装置中的两根导轨应垂直安装并保持互相平行。自动耦合装置中的螺栓、螺母等所有连接件安装时应紧固。水泵自动耦合装置就位前应检查基础的地脚（或膨胀螺栓）的大小、材质，其垂直度必须满足安装要求，螺丝应拧紧，扭矩均匀，螺母、垫圈及底座间接触紧密。潜污泵吊装后，其导向挂件上的两只挂耳，应以导管为中心均匀放置，防止偏向一边而致使水泵倾斜或卡住挂耳破坏密封性能。安装时可以反复提起再吊下，直到使水泵获得正确安装位置。 11）水压试验及通水消毒 a）给水及消防系统试压：

①给水及消防系统试验压力为1.5Mpa，水压试验用清洁水（城市供自来水）作介质，从地面水表井处利用临时管线接至车站水系统入口处（正式管路系统未接通前）注水前，关闭所有附属设备的进水阀及分段处碟阀（与消防系统），并打开管路系统最高点的排气阀，将管路系统内的空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，利用试压泵对系统进行加压，压力逐渐升高到一定数值时，停下来对管路系统进行检查，无问题时再继续加压。

②整个加压过程分四次0.6Mpa、0.9Mpa、1.2Mpa、1.5Mpa当压力达到试验压力1.5Mpa时，停止加压，对管路系统进行检查，观察压降情况，在10分钟内，压降不超过0.05Mpa时，既为合格。

③水压试验合格后，须进行严密性试验，将管路系统内压力下降至工作压力，保压1小时，进行外观检查，不漏为合格。

④系统试压时，应在系统管线的高低点各加一块压力表，试压泵出口处设一块压力表，（见图23）厅层与站台层位差较大的管线系统，考虑到静压的影响，试验压力应

以系统内最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。（图见附件）

⑤压力试验时，如发现有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应对该管路系统按照水压试验流程重新进行试验。试验用压力表须经校验，精度不低于1.5级，压力表的满刻度值为2.0Mpa。

12）排水系统试压（试验）

a）地铁车站排水系统分为无压、有压排水系统；区间隧道泵房、车站废水泵房及污水泵房的排水（污）系统为有压排水（污）系统，应按照要求进行压力试验，其它排水系统为无压（重力）排水系统，只做灌水试验。

b）无压排水系统灌水试验：无压排水系统管材为U-PVC管，安装完毕后只做灌水试验，向系统内灌水十五分钟后，再灌满延续5分钟，液面不下降为合格，排水系统管路内灌水高度不低于最高排水位。站厅地漏落水管灌水高度不低于站厅地面地漏。 c）有压排水系统试压：有压排水系统管材为镀锌钢管，安装完毕后应做压力试验，试验压力0.4Mpa.保压三十分钟，无压降为合格。污水有压排水系统试验压力0.4Mpa.保压24小时，保压期内，进行系统管路外观检查，不漏无压降既为合格。 13）给水（生活用水）系统通水冲洗

a）给水系统在压力试验合格后，须进行通水冲洗，冲洗水用清洁水（城市供水），冲洗前先检查管路系统内连接的所有附属设备，站厅层电热水器、卫生间给水管应与主干管隔断，以免有体积较大的留存脏污、杂物等进入管道而引起堵塞。待主干管冲洗干净后，再冲洗各支管。

b）冲洗流量不小于1.5m/s流速，根据自来水进口处水表流量来判断冲洗流量是否满足要求。（管道通水能力应满足20升/秒）。水冲洗的排放管接在区间泵房处，冲洗水排入区间隧道排水沟内，在利用废水泵房潜水泵抽至地面城市排水系统。

c）水冲洗应连续进行，冲洗时间应根据出口处的水色与入口处的水色是否一致来确定，当出口水色和透明度与入口处目测基本一致时为合格。 14）给水管线消毒、冲洗

a）给水管线部分在系统冲洗完毕后，需要进行管道消毒，用每升含20～30mg游离氯的水在管道中留置24小时以上进行消毒。

b）采用自制水箱（1m3）配制消毒液，向管路系统内加灌，按每升水加20～30mg纯游离氯（20～30g/m3）进行配制；配制时先将水箱内加水，将游离氯缓慢到入水中，并搅拌至均匀。配制好消毒液后，打开进水阀门，向管路内加灌至满位置，停留24小时进行消毒。

c）消毒工作完成后，将管路内消毒液采用泄水阀排放至隧道排水沟内，同时打开清洁水源阀门对消毒液进行稀释，利用区间废水泵房内废水泵将稀释后的消毒液排放至城市排水系统内。

d）给水管线在消毒工作完成之后，须再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验水质未被污染，方可使用。 （三）环控专业

地铁车站环控系统由隧道通风系统（包括区间隧道和车站隧道）、车站大、小系统组成。

1.环控专业施工工艺流程，见图24。 2.环控专业的施工要点 1）主要设备运输安装方法

a）隧道风机安装：隧道风机是属于大型轴流风机类，其直径约2000mm，重量为2500kg左右，是地铁机电安装工程中体积大重量重的大设备，风机主要安装在车站站厅、站台的隧道风机房内，用于车站隧道和区间隧道的送排风。由于是整体设备安装就位，其施工工艺较简单，但由于地铁施工场地狭小，其吊装运输难度较大。运输见图25。

（图见附件）

①施工准备：进入轨行区施工必须按照业主的要求，提前申报，填写申请报告。在得到现场监理的签字认可之后，方能进入轨行区施工。

②基础复测、验收：设备安装前应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收，检查的主要项目有：a.基础表面有无蜂窝、空洞；b.基础标高和平面位置是否符合设计要求；c.基础形状和各部主要尺寸、预留孔的位置和深度是否符合要求。风机基础的允许偏差见表9： 表7风机基础的允许偏差表

项次 1 2 3 4 5 6 7 偏差名称 坐标位置（纵、横中心线） 各不同平面的标高 上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹槽尺寸 平面的水平度 垂直度 偏差值（mm） 20 0、-20 ±20 0、-20 +20、0 5mm/m、全长10mm 5mm/m、全长10mm ③作好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。待基础现场打扫干净，根据设计和设备底座地脚螺栓孔，在基础上准确的放出设备纵横中心线，并放出减震器定位线。为设备就位作好准备。

④设备出库、运输通风系统的隧道风机，通过轨道车直接运到隧道区间风机房或车站内站台的吊装孔处。具体时间根据业主批准的《轨行区作业令》上的时间进行。 ⑤设备就位：减震器安装完成并检查核对无误后，便可就位风机设备，风机就位时，用千斤顶将设备顶起略高出减震器上表面50mm，通过轨道或型钢缓慢将风机移至基础上，对准减震器和设备底座螺栓孔，将风机放至减震器上，拧定位螺栓。

⑥风机就位工作完成后，应检查各承载减整器是否受力均匀，各压缩量是否一致，是否有歪斜变形，如有不一致，应重新进行调整，直到设备技术文件的规定。 d）水泵安装

冷冻、冷却水泵设备到货时为整体供货，由于该设备体积较小，重量相对较轻，安装时搬运和调整都比较方便，但在安装时必须注意以下几点。

①水泵基础经复查必须达到设计及规范要求。并经过应会同监理、土建施工方等单位一起根据设计图纸和规范对基础进行复测验收。

②水泵吊运时，捆绑绳索应置于泵与电机的两端，切不可置于电机吊环和水泵的轴上。（图见附件）

③水泵的减震器与减震台架应先放置在基础上，并调整其台架上表面的水平度使其达到设计要求。

④水泵就位于台架上后，应检查台架下减震器受力是否均匀，压缩量是否一致，如不一致，应重新设置减震器的位置。

⑤水平度的调整，应用水平仪在水泵的轴上或在水泵出口的法兰上。其纵、横向水平度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不大于0.1/1000；横向水平偏差不大于0.2/1000；

⑥检查并调整电机轴与水泵轴的同轴度，用百分表在联轴器上测量两轴的径向及角向位移，调整电机轴使其达到规范要求。

⑦在安装就位调整完毕后，再固定好水泵底座导向块。 ⑧联轴器处必须设置保护罩，以避免不小心伤及操作人员。

⑨水泵与管道的连接处必须设置防震橡胶接头，严禁钢管与水泵直接强行连接，水泵进出水管处必须设置固定支架。 e）冷水机组安装

冷水机组运到现场时是整体设备，其重量及外形尺寸相对较大，在安装就位时吊运难度较大。

①安装工艺流程

②施工方法：基础复查、验收：设备安装前应同监理、土建施工方等单位一起对基础进行复查验收，复查基础的外观质量、几何尺寸、纵横中心线、标高、上表面平面度、地脚螺栓孔尺寸等是否设计要求，做好复查记录，验收合格后应由监理、土建、安装单位三方签证并归档。基础放线：基础现场打扫干净，在基础上放出设备的纵横中心线，并在附近定出标高基准点。开箱检查：检查设备的出厂证明书、装箱单、合格证、技术说明书等是否齐全，对照装箱单查对所供的零配件是否齐全，设备的外观是否有损伤、锈蚀或保温破坏等现象，做好检查记录并签字归档。设备就位：用千斤顶将设备顶起，高出基础上表面约50mm后，在设备底座下垫排子（自制的专用工具）、滚杠，用手拉葫芦牵引，使设备缓慢移动到基础上方并大致对准纵横中心线，最后拆掉滚杠和排子将设备放置在基础上（见图28）。设备调整：安装就位后，应对设备进行精调，用千斤顶微调其纵横中心线，在设备底座下减振器安装位置处垫薄铜片调整设备的水平度。其允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时，中心线偏差为±0.5mm，纵横向安装水平度均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。 f）组合式风阀安装

①在通风空调系统中，存在着几何尺寸较大的风井、风道，系统运行时，不同的运行工况，需要不同的风量甚至关闭相应的风道，为了达到不同的运行条件，在这些风道中设置了不同规格的组合式风阀，以用来进行控制系统的新风调节、混风调节以及排风调节等。组合风阀的结构特点是由底框架、单体式风阀、执行器和传动机构四部分组成，执行器可通过联杆机构带动阀片作0°～90°范围内往复运动，完成启闭动作，达到控制气流的目的。 ②安装工序流程 ③底框组装：

底框部分是由若干小框架连接而成的，组装场地应选在靠近安装位置的附近地面上，场地应打扫干净，凹坑处应用薄木片支垫水平，然后将各个小框架逐块连接成一个整体，并拉粉线检查框架的对角线、工作面的平面度，其偏差值应符合设备技术文件的规定。组装过程中若遇到小框架几何尺寸与设计不相符时，应经设计和监理部门批准才能在现场修改。

④单体风阀安装：单体风阀安装应按设备技术文件提供的传动支撑位置打孔图进行，先在各支撑点和风阀连接中加入内藏式限位支撑并和底框连接在一起，内撑及限位块的位置见传动支撑位置打孔图。

内撑安装在左右槽钢中间位置，用M6×12的螺钉紧固在左右槽钢中间，装配时先把内撑和底框之间的螺栓拧紧，然后把节点按传动中所示的位置安装好；限位块也是安装在左右槽钢之间，装配时可先安装一边支撑板，用螺钉将支板和槽钢以及限位块联结好，然后在另一侧单个风阀安装好后，再安装另一侧支撑板；最后安装轴及摇臂，注意

调节螺钉的松紧，以便使轴转动灵活，个别不能灵活转动处，可用绞刀绞制两支撑板的孔，轴穿上并转动灵活为止。

装好内撑及限位块后，即可拧紧所有的底框螺栓。螺母及压板应先安装在单体风阀上而不拧紧，待对准其孔后（用小圆钢调整）最后拧紧。（见图32），如果螺母压板太长，安装时不易放入两阀体槽钢之间，可在现场根据实际载短安装。单个风阀全部安装紧固后，便可安装电动执行器，执行器有两种安装方式，一种是风阀水平安装形式；另一种是风阀垂直安装形式。

⑤传动机构安装与调试：根据设备技术说明书，在安装固定好的风阀接缝处用盖板盖好，并转孔用拉铆钉固定死，用固定叶片夹具把叶片固定在全开的位置上，然后依次安装接点、下拉杆、小摇臂、双摇臂、传扭轴、万向节以及联轴器等传动零部件。安装完成后，最后全面检查各连接处的螺钉、销钉、铆钉是否都紧固可靠，最后便可进行单机调试。运行准备：运行前应仔细检查框架的固定是否牢固可靠；仔细检查运动件及支撑件是否安装牢固；仔细检查风阀与框架的联结是否牢靠；仔细检查组合风阀周围有无影响运动的障碍物；认真阅读、熟悉《执行器说明书》。运行：由电控部分送电，由现场手操器进行操作。启动风阀，检查阀片的动作与开启指示灯是否一致；检查阀片运行时有无异常响声。关闭风阀，再检查阀片动作与关闭指示灯是否一致；阀片与阀体有无变形；如果一切正常，再在一小时内进行十次启闭动作，并在阀片全开和关闭位置时调整好设置在电动执行器上的限位开关。运行完成后，将现场操作切换道控制室。 2）风管的施工方法

a）基本要求：材料：风管材料选用镀锌钢板、冷轧钢板，根据风管的大边尺寸以及其作用是用着送风或是回/排风、排烟的不同，板材的厚度也不同，详见设计或招标文件要求。加工场地：风管的制作加工场地设置地下负一层（站厅层）专门的铆工制作棚中进行，制作棚设置制平台，所有的风管作均需要在平台上进行，以保证风管的制作精度。

表8风管材料厚度选用表

矩形风管大边长（mm） b≤320 320< b ≤450 450< b ≤630 630< b ≤1000 1000< b ≤1250 1250< b ≤2000 2000< b ≤4000 送风管钢板厚度（mm） 0.5 0.6 0.6 0.75 1.0 1.0 1.2 回/排风管钢板厚度（mm） 0.75 0.75 0.75 1.0 1.0 1.2 按设计要求 c）风管的吊装

①风管吊装前，其单节之间的组对工作也为重要。组对前应先确定风管的组对场地，一般选在风管安装位置的正下方，以避免组对好的风管来回搬运所产生的变形，组对现

场必须打扫干净。最后，将合格的风管运至现场，按编号顺序进行组对。连接时送风管所采用的法兰密封垫应选用橡胶片，回/排风管排烟风管法兰垫片应采用耐热橡胶垫片。 ②根据地铁施工的特点，其施工空间小，管道交叉多，如果风管的吊装采用常规的方法是不可行的。由于此风管安装位置紧贴屋顶结构层，且大量的需要保温，如果分段吊装，不仅各段之间的法兰处上侧螺栓不能联结拧紧，特别是OTE风管长边2500㎜（也有3150㎜）太长，顶上的空间很小，如果在上面去连接，保证不了风管的密封性，而且保温风管上面的保温质量也达不到要求。所以本方案采用全长风管（站厅层或站台层风管）整体吊装，风管的连接在地面进行，其法兰连接螺栓靠地面的一侧，等到风管吊离地面1.5m左右进行施工操作，但其它三面的螺栓都可以在地面全部拧紧，当风管的四边螺栓都穿连并拧紧完成后，这时的高度应保持在1.5m左右，并进行保温。待风管保温工作完成，缓慢均匀的将风管吊装到所需要的高度，这样的吊装，风管的密封性和保温的内在质量等都能达到设计和规范的要求。必须注意：因风管的截面尺寸大而壁厚较薄，整体吊装一定要控制各吊点的均匀受力，以避免产生变形。

③根据风管的总重量，计算出吊点的数量（组数），选用起吊机具的型号，其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。

④风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。 d）风管保温

①风管的保温材料选用δ=40～50mm、容重为48kg/m3的的风管用玻璃棉板，外贴W38特强防潮防腐蚀半光泽黑色贴面。空调风管设在空调房间内，保温厚度使用δ=40mm；空调风管穿越非空调房间内，保温厚度使用δ=50mm，在空调风管穿越墙体、楼板处，其保温层不得间断。

②保温施工，首先应粘贴保温钉，根据现场经验及美观要求，保温钉在风管表面须布置均匀，且在纵横方向上应保持在同一直线上，可在壁上先放出纵横直线，再用专用胶水将胶钉粘在纵横直线的交点处，胶钉粘完后，一般24小时后方可贴保温棉。其数量应满足：底面不少于16个/平方米，侧面不少于12个/平方米，顶面不少于8个/平方米。首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120㎜。

③保温时应根据材料的供货尺寸以及风管的周长，将保温材料裁成所需要的尺寸，沿风管一周包扎，并在风管的上侧留一条合缝，用铝箔胶带粘牢。

④保温层沿风管纵向，严禁跨法兰连续整体包扎，及在加固角钢或法兰连接处，保温层必须断开，并紧贴管壁及法兰角钢，不许有间隙存在，然后在此断开处多贴一层宽约200mm的保温棉，以避免产生冷桥而损失冷量。

e）风管穿墙、楼板的封堵：施工前把所有的连接面保持清洁、完好、干燥；无霜冻。根据风管与墙体之间的间隙选用合适的IBS条，在IBS条外侧填充放火胶于墙面平。在风管的周围紧靠墙的两侧安装轻钢龙骨与风管固定，轻钢龙骨与墙体不固定。保温的风管过墙用9MM～12MM的防火板外包保温材料，轻钢龙骨只与放火板连接，防止自攻螺丝与内风管壁面直接接触产生冷桥现象。f）管道系统的循环冲洗和排污冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内脏污程度而定。冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。

①冲洗前的准备：将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。不允许冷水机、组合空调机、柜式空调机、风机盘管等设备接入冲洗管路，应采用不小于被冲洗管道管径60%的临时旁通管将上述设备短接进行隔离，冲洗时末端管道接入临时排水管道（不小于被冲洗管径60%）和阀门。对管道支、吊架作必要的加固。

②冲洗工艺：冷冻水管采用封闭循环，边循环边排污边补给水。冷却水系统冲洗采用开式循环，循环水通过冷却塔，边循环边检查水质的清洁度。

③冲洗、清洗方法：向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定的补水点充水，系统最低点的所有排污、排水阀应全部关闭，系统高点的放气从低到高逐一打开，直至系统灌满水为止；当系统循环2小时左右，从系统的最低点开始排水。按上述方法反复多次，直到系统无赃物，清洗合格为止。

④冲洗、清洗要求：冲洗时管内的赃物不得进入设备，由设备吹出的赃物

也不得进入管道。水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%.冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。对不能冲洗或冲洗后可能残存赃物的管道，用其它方法补充清理。冲洗、清洗合格后，填写《管道系统冲、清洗记录》，除进行规定的检查工作外，冲洗、清洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。

地铁机电设备施工工法（五）

（四）机电监控专业

机电设备监控专业主要包括系统设备、管线的安装、单机调试以及配合系统供货商完成系统功能的调试。采用开放式系统结构和通用工业标准，高速局域网技术和标准的通讯接口，可靠的操作系统，成熟可靠的Quantum系列PLC控制器硬件系统和MonitorProV7软件系统，与主控系统联合组成中央、车站、就地三级控制系统。

1.机电监控专业的施工工艺流程（图见附件） 2.机电设备监控专业主要技术要求及施工要点 1）施工准备

a）施工准备包括技术准备和物资准备。

b）为提高设备监控工程的施工质量，确保系统正常运行，做到技术先进、经济合理、安全可靠和安装维护方便，组织专业施工人员熟悉施工图、施工方案和施工规范，掌握设计意图，清晰专业接口和施工界限，特别是监控设备、仪表本身资料应先消化吸收，给班组交底，了解工程情况和具体要求，并根据施工需要组织好作业人员。 c）物资准备为根据施工材料计划核实材料到货情况；落实施工机具，并安排好进场时间待用。

2）控制柜、仪表安装

a）设备出库：控制柜出库之前先检查车控室、设备监控室土建、装饰是否完工并清理干净；控制柜出库运输到地铁站后通过风亭口，运到站厅层再通过地牛或滚杠运进控制室，设备在搬运中小心谨慎，必须轻搬轻放；特别用滚杠、地牛运输时，柜子三个方向要有人扶持，防止柜子倾斜倒下。

b）开箱：盘柜外包装箱宜在控制室内打开，设备开箱后检查外观是否良好，盘柜有无掉漆、变形等情况，柜内器件有无损坏；PLC控制器在柜内安装是否牢固，有无接线脱落，插接件松脱；仪表规格、型号是否符合设计要求，各种附件是否齐全。开箱时各种资料，如合格证、使用说明书、出厂校验单等必须收集好，统一保管。并及时填写开箱记录。

c）材料领取：施工材料领取后检验外观是否良好，有无合格证、质保书。仪表及施工材料领取后要分类别摆放好，并上好标志，做到清晰明了，以便于施工时取用方便。 d）控制柜（箱）安装技术要求：控制柜安装牢固，高度尽量与低压控制柜一致，柜子垂直偏差应不大于3mm.控制柜进行可靠接地，柜门应该以软导线与接地的金属构架可靠连接。控制柜（箱）门开启灵活，操作方便。基础槽钢的水平度偏差不大于1mm/m，基础槽钢应进行可靠接地。

e）控制柜（箱）安装施工方法：盘柜基础槽钢制作，根据设计图纸确定控制柜具体位置并用墨线放出基础线，基础采用10#槽钢并按照柜子实际尺寸进行下料；制作前槽钢要除锈调直，制好后各焊缝处要打磨平整，并刷好防锈漆。槽钢框架就位后，用水平仪检测；采用垫铁方法进行反复调整直至其水平度偏差在1mm/m以内。使用的垫铁是机器剪切的，四周无毛刺。调整好的基础槽钢与垫铁、土建予埋件点焊固定，并用40扁钢与接地干线焊接可靠；刷上面漆。用与基础槽钢等高的滚杠进行控制柜移动就位。移动时要做到慢、稳，避免碰撞。就位后的盘柜用磁力线坠和角尺进行垂直度测量，得不到技术要求时用薄垫铁进行找平找正，使柜子的垂直度不大于3mm。控制柜找正后用M12镀锌螺栓通过柜底座螺栓孔与基础槽钢牢固连接。用16m㎡软铜线将控制柜

的接地螺栓与接地干线可靠连接，用6m㎡软铜线绕成螺旋状对柜门与金属槽钢可靠连接。凡进入箱内的钢管在固定前进行套丝，用半圆锉清除管口内壁毛刺，丝长按进入箱内锁紧后露出2-3丝扣为准。管子在控制箱内固定好后及时将管子护口装上。 3）现场设备安装

a）温、湿度传感器安装技术要求：温、湿度传感器应安装于所检测位置的敏感点。房间温、湿度传感器位置应远离门窗冷热源和风口处，站厅和站台公共区应装在中间位置。温度传感器在工艺管道上垂直安装时，其轴线应与管道轴线垂直相交。在工艺管道拐弯处，宜逆着介质流向，温度传感器应与工艺管道轴线相交。传感器测量头应全部浸入介质中。温湿度传感器的信号线在高电磁干扰区采用屏蔽线，与220VAC电源线之间至少保持15cm的距离。

b）温、湿度传感器施工方法：与环控专业主管工程师一起按照技术要求共同确定温、湿度传感器安装位置。房间温、湿度传感器安装：在房间墙上选定的位置予埋75×75×35接线盒，接线盒距吊顶之间暗配G15镀锌钢管。详见图示，钢管与接线盒采用套丝连接，丝长按进盒内锁母锁紧后露出2-3丝扣。传感器与接线盒固定螺丝孔位置不对时，内加过渡衬板进行固定。站厅（台）温、湿度传感器安装：站厅（台）传感器位置选在中间位置，离照明灯具的净距不小于0.5米；两传感器之间的距离大于10米。传感器的固定采用45×45×4角钢支架固定，详见图示接线盒用钢管连接引入天花板内。传感器与接线盒固定螺丝孔位置不对时内加过渡衬板进行固定。

c）压力、压差传感器安装技术要求：压力、压差传感器安装位置必须为管道测量参数的敏感点，同时必须是检修和更换方便的位置。引压管制作尺寸结合现场情况定，做到尽量短。引压管弯曲半径不小于3倍管外径，管子弯曲后不能有裂纹和凹陷。 d）压力、压差传感器施工方法：与环控专业工程师一起确定水管上取源部件的开孔位置，加工内丝为1/2″仪表接头，用磁座钻在管面上钻出仪表接头孔，孔径与仪表接头外径间隙1mm。仪表接头与管道轴线垂直，其端面不超过水管道内壁，调整好后采用氩弧焊方式焊接，仪表接头以确保焊口处内壁平滑过渡，外焊缝无气孔、裂纹，不渗漏。钻孔时留在管内的铁屑用压缩空气进行吹扫干净。引压管采用1/4″铜管，其管道内表面清洁，光滑，无凹凸。制作时切割采用砂轮切割机切断，断面平齐，管路弯曲采用自制弯管器进行冷弯，弯曲半径大于管外径的3倍。铜管端口采用小型胀管器胀接，胀出的管口光滑无凹凸，确保螺母连接方式紧密。将预制好的引压管连接至手动液压泵，试验压力为设计压力1.5倍。试压时稳压5分种为合格。试压结束后将管路清洗干净，并用压缩空气吹干。引压管灵活利用管道支架进行固定，无法利用时就地制作安装固定支架。在压力传感器位置加工金属支架将其固定，防止传感器受力或震动。关闭安装好的引压管上所有截止阀，打开平衡阀。

e）二通阀安装：二通阀安装应合理，操作方便，阀芯升降灵活自如，工作可靠、指示正确。二通阀安装随环控水管专业一并施工，施工方法与普通阀门相同。 f）传感器信号传输介质安装：

①技术要求：所有电缆的布放应自然平直，不得产生扭绞、打圈接头等现象不应受到外力的挤压和损伤。所有配线两端的端子编号正确、规范、完整、清晰、标签应选用不易损坏的材料。电源线、信号线应分隔布放，缆线间的间距应不小于15cm.导线在管内不应有接头或扭结，导线的接头应在接线盒内焊接或用端子连接。

②施工方法：各种传感器的信号线全部采用屏蔽电缆并穿钢管敷设，对于钢管不能直接配进接线盒的风管温湿度传感器、水管温度传感器、压力传感器等采用金属软管引入，软管的长度不得大于1米。管缆敷设、接线、标注等方法见电线、电缆及相应套管安装部分。

g）流量传感器安装

①技术要求：流量传感器应安装于所检测位置的敏感点。流量传感器和工艺管道垂直安装时，其轴线应于管道轴线垂直相交。流量传感器的信号线在高电磁干扰区采用屏蔽线，与220VAC电源线之间至少保持15cm的距离。安装位置和地点按需要选择，但二只电极的轴线必须大致在同一水平方向上。测量管内保证充满被测介质，介质流动方向按传感器上所指方向为正方向。传感器外壳、内部接地端子必须有可靠的接地。在传感器的上游侧直管段大于5D，下游侧大于2D.D-管道外径。

②施工方法：与环控专业主管工程师一起按照技术要求共同确定温度传感器安装位置。流量传感器与异径管道间法兰联接，具体安装要求参见随设备配套的相关技术要求。安装工艺图如图51所示。（图见附件）

h）电线、电缆及相应套管、线槽安装电线、电缆及相应的套管、线槽安装与低压配电专业要求大致相同，但应注意：管子沿墙或隧道敷设时采用金属码固定，固定间距为1.5米，在弯头的地方，弯头的两边都要加金属码固定；在进箱、盒0.3米处也要加金属码固定。进入控制箱和接线盒管子用锁母固定后，露出丝扣2-4扣。同时将牵引细钢丝穿进管内。钢管敷设中不能直接进入箱、盒或设备时，采用金属软管，引入的金属软管长度不超过1米，金属软管连接见图示： （图见附件） i）光缆敷设

①技术要求：光缆的规格、型号、数量应符合设计要求。光缆所附标记、标签内容齐全、清晰，外护套完整无损，并附有出厂质量检验合格证。光缆端头封装应良好。光缆线路施工严格按照施工图纸进行路由复测，布放光缆应平直，不得产生扭绞、打圈等现象，不应受到外力挤压和损伤。剥除、连接光缆时，必须使用专用工具，严禁损伤光纤。布设光缆时，光缆的弯曲半径在静止时不得小于外层护套直径的15倍，施工中不得小于20倍。光缆布放的牵引中，吊挂支点间隔不应大于1.5米，牵引力应小于光缆允许张力的80%，牵引速度不得超过15米/分，并保持匀速。光缆布线应松弛，与电缆在同一线槽中时，应分别捆扎，并从电缆上方穿过。光缆接线完毕后在设备端应留有5-10米的余量，并测量光缆损耗。光缆不得破损、变形或扭伤，接头套管应密封严密。

②敷设方法：根据综合管线图确定敷设光缆路线，图纸设计光缆尽量利用低压桥架，在无桥架的地方每间隔1.5米装设金属支架。因此只有等低压电缆敷设完毕后才进行光缆敷设。光缆盘运输轻搬轻放，在工地上短距离移位可以滚动盘，滚动的方向与光缆盘绕方向相反。检查光缆的型号，数量与图纸设计的规定是否一致，光缆外套质量是否完好，查收质量检验合格证和性能检验报告。光缆盘架设：选择控制室为架设点将光缆盘架设在自制的放线架上，使盘能转动。光缆牵引端头制作：在离光缆末端0.3米处，用光缆环切器，对光缆外护套进行环切，去除外护套将露出的纱线与光纤分离开来，然后将纱线绞起并用电工胶带将其末端缠起来，分开露出的光纤切断并除去，留下的部分掩埋在外护套中。将光缆端的纱线与牵引细绳缆结起来。合理分布光缆敷设人员。光缆敷设时设专人指挥用对讲机和括音喇叭进行敷设联络，施工人员相互配合，步调一致。在光缆盘处设一人匀速盘动光缆盘并保持光缆从顶部拉出，光缆出盘后保持松弛状态。在光缆路线的转弯处设专人护送，直线段间隔10米左右设一人护送，遇到挂挡和打圈及时相互传递信息，汇报指挥进行处理。光缆的固定：光缆在桥架中与低压电缆分开单独固定，固定的间距直线段为2米，垂直段为1.5米、转弯处两端都要固定，沿金属支架敷设时用金属码固定，整根光缆在桥架里和支架间松弛排放。

③光纤连接：按设计图纸要求，本工程的光纤我们采用光纤熔接机进行熔接。去除光纤外露层：按规定剥切尺寸用平口钳剪切钢带外护套，剪切口用铜扎线绑紧，采用R4366专用环切工具剥去光缆外护层，或者用刀片在手指上剥去整个护层。剥切时细心操作谨防划伤光纤。剥好后用浸透酒精药棉擦洗。制备光纤端面：用光纤切断钳切割对接端面，尽可能使端面平齐，也可用石英刀在待切割部位划出细痕，然后用手向外侧轻轻施加弯曲力。端面制好后将保护套管预先套上。操作者必须带好保护手套和眼镜，防止碎玻璃伤人。光纤对接位置调整：将剥好的两根光纤放入V型槽中，通过熔接显示屏观察并调整光纤，使光纤两端面靠紧并对准、对齐。熔接：在熔接机上选择好熔接时间和电压后进行焊接，对焊好后连接段进行外观检查，如达不到要求时重新制作。增强保护：在预先套在光纤的热缩套管移至连接处，然后用专用加热器加热1分钟，加热温度达120度左右，加热顺序从套管中间向两端依次烘烤，使热套管均匀收缩，管中无气泡，整个续接过程连续完成。焊接接地线：采用6平方mm的软铜线焊接在光缆端头钢护带上，然后与控制柜可靠接地。预留一定长度的光纤要盘饶在柜内骨架上，其松紧适度，盘曲半径大于40mm，并使光纤接头部位不受力。 ④光纤测试

光缆敷设完毕和光纤熔接好后采用938A型光纤测试仪进行传输损耗测试，测试方法如下图所示。测试前施工人员对两个位置上的测试仪进行调零。光纤一端连接一个通电光源时，切勿用眼去观看光纤另一端。记录光纤两次测试数据，并计算光纤线路损耗：平均损耗=（A端测试损耗值+B端测试损耗值）/2。 表9光纤损耗测试记录

光缆编号 测试地点 A的位置 B的位置 测试日期 测试人员 测试要求，最大期望损耗小于 dB 光纤编号 1 2 3 工作波长 A位置的光纤损耗读数LAB （dB） B位置的光纤损耗读数LAB （dB） 平均损耗为 （LAB + LAB ）/2 j）防火封堵

在联动调试合格后，对设备监控系统安装的控制柜、控制箱、管线、槽缆进行放火封堵。封堵材料为防火密封胶；防火泥。控制柜、控制箱封堵：先将引入控制柜、箱的所有管子壁周围用防火密封胶涂封，封涂，再将柜、箱内的所有管口四周用防火密封胶堵严堵实，管口堵入深度不小于20mm，胶泥在管口高10mm。

电线管、金属线槽穿墙、穿楼板封堵：电线管、金属线槽穿墙、楼板时，按设计要求用防火泥和防火密封胶对其孔洞周围进行封堵； （五）火灾自动报警专业

火灾自动报警系统通过中央级和车站级两级监控方式对现场的火灾发生情况进行及时监测和报警。中央级控制中心是全线的消防控制中心，监视和控制全线的火灾自动报警系统设备。车站级火灾报警系统监视各工作范围内的消防设备的运行状态（包括气体灭火系统、防火阀、防火卷帘等有关设备），接收现场火灾报警信号，并显示报警部位，优先接收中央级控制中心发出的消防指令。火灾时，火灾报警控制盘根据预先设定的程序向机电设备监控系统（即EMCS系统，包括车站设备监控系统和集中冷站设备监控系统）发出火灾模式指令，同时通过FAS工控机将火灾自动信息传给主控系统，监视防火阀的动作状态，控制控制防火卷帘下降和消火栓泵的启动，并由车站控制室值班人员将车站广播系统转入事故广播状态，通过事故广播系统和闭路电视系统组织疏散乘客。同时，由EMCS系统按照相应的火灾模式启动风机负阀等消防联动设备进行救灾。

1.火灾自动报警系统施工工序流程（图见附件） 2.火灾自动报警系统施工要点

1）火灾自动报警系统施工方法与设备监控系统施工方基本相同，所包含的施工内容也基本一样，主要是电线电缆敷设、光缆敷设及熔接，探测器安装、模块箱安装、按钮安装等内容，不同之处是火灾自动报警系统有感温电缆敷设。 2）感温电缆敷设

a）感温电缆在电缆桥架或支架上设置采用接触式布置，即敷设于保护电（表层电缆）外护套上面。

b）感温电缆的敷设应紧贴监视设备的表面，所采取的缠绕方式和间距应保持均匀，安装时应避免感温电缆受被监视设备或外部设备的挤压。

c）感温电缆的控制器和监视模块安装时，应考虑采取必要的抗干扰隔离措施，进尽量避免安装在环境因素复杂的场所。 （六）门禁系统及气体灭火系统 1.门禁系统原理

门禁系统在主要设备和管理用房设置门禁系统，在功能相同的设备用房及门套门的设备管理用房可设一套门禁。门禁系统分为中央和车站两个管理级，及现场控制级。门禁系统的门禁卡与地铁员工票合用，作为进入授权区域的门禁卡，门禁系统有独立的通信信道，门禁系统的设备都独立使用于本系统内。门禁系统是实现员工进出管理的自动化系统，通过门禁系统可实现自动识别员工身份；自动根据系统设定开启门锁；自动记录交易；自动采集数据，自动统计、产生报表；并可通过系统设定实现人员权限、区域管理和时间控制等功能。 2.门禁系统网络构成示意图 3.气体灭火系统原理（图见附件）

全自动气体灭火系统由管网和控制系统组成。其中管网系统由钢瓶及其组件、紧急机械启动器、电磁阀、单向阀、选择阀、减压装置、压力开关、高压软管、集流管、管道及喷头组成；控制系统主要由控制盘、24V辅助电源箱、烟感探测器、温感探测器、手拉启动器、紧急止喷按钮、警铃、疏散指示灯、气体释放指示灯、蜂鸣器及闪灯和手动/自动转换开关等部分组成。

2）气体灭火系统电气部分安装工艺 4.气体灭火施工工序流程图（图见附件） 5.门禁区系统及气体灭火系统施工要点

门禁系统工程及气体灭火系统与设备监控系统、火灾自动报警系统均属智能弱电专业，其施工方法与设备监控系统基本相同。 （七）建筑装修专业

建筑装修专业项目包括站内及相应区间设备区的房屋建筑装修及管线孔洞防火防烟封堵、风亭±0.00以上的土建工程、公共区（含通道、出入口）及轨行区广告灯箱安装、公共区及轨行区喷黑等工程的施工。主要工作内容为站内设备及管理用房区砌墙工程、抹灰工程（墙面、顶面水泥沙浆批挡）、涂料工程（墙面、顶面表面刷涂料）、喷涂工程（设备用房区顶面）、地面工程（地面混凝土垫层，水泥沙浆地面、自流平沙浆环氧地板涂料、耐磨陶瓷砖、架空地板施工）、吊顶工程、墙面装饰工程（离壁墙装修）、卫生洁具安装、设备区楼梯装修、轨行区侧墙和轨顶风管喷黑、公共区天花以上部分喷黑；出入口电动拉闸的安装等。