燃煤发电厂用煤量巨大，而输煤系统是燃煤发电厂较恶劣的工作场所。煤炭从进厂到进入锅炉燃烧之前，要经过一系列运输和加工过程，故而卸煤、碎煤及转运过程中会大量的产生粉尘。粉尘的污染严重影响工作场所和周围环境，更直接影响现场工作人员的身体健康。同时使电气设备绝缘水平下降，粉尘达到一定浓度时还会引起爆炸。我厂为2×330MW机组的火力发电厂，用煤量巨大，我厂输煤系统的带式输送机按双路设计，一路运行，一路备用；整个输煤系统目前共有11条皮带机，上煤线比较长，因此，粉尘的治理成为我们亟待解决的重要问题之一。
火电厂输煤系统产生的煤尘作为一种长时间漂浮在作业场所空气中的固体微粒，一般含有10%以下的游离二氧化硅，尘粒分散度高，73%的微小的尘粒在空气中的稳定性高，空气中悬浮持久，工人吸入这些粉尘后，粉尘会沉淀在支气管壁和肺泡壁上，长期吸入这些粉尘，会引起全身性疾病，即尘肺病。为了防止及消除此类职业病的发生，燃煤火电厂都安装有除尘装置以消除输煤系统粉尘对职工和设备的危害。
根据对国内燃煤火电厂的调查研究，目前燃煤火电厂输煤系统的除尘设备多采用喷水抑尘、多管冲击式除尘器、湿式水浴除尘器、电除尘器、布袋除尘器等几类。这些除尘设备在实际运行中维护工作量大，除尘器的实际投入率非常低，对输煤系统的治理效果比较差。据统计，目前国内电厂输煤系统中应用布袋、电除尘器和湿式水浴除尘器的比例达到80%，但运行投入率尚不足50%，且运行效果不佳。 虽然电除尘器具有除尘效率高的特点，但除尘器内风速不能过
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高，否则除尘器效率严重下降。由于输煤系统空间有限，电除尘器的体积往往不能满足要求，处理风量达不到要求，输煤系统中不能够形成足够的负压防止尘粒外逸，同时电除尘器存在由于煤尘湿度大有限跳闸和堵灰等现象；另外由于电除尘器受粉尘电阻率的影响，对灰尘有一定的选择性，而且极线极板受潮积灰，无法进行清灰，这样造成放电性能大幅下降；现场坏境恶劣又造成绝缘子结露爬电，使电除尘器在实际应用中的突然率非常低。目前火电厂输煤系统转运站采用较多的还有布袋除尘器，由于布袋除尘器在布袋受潮后，运行阻力增大，造成除尘器堵塞，清灰困难，且内部腐蚀严重，故障频繁且效果差，除尘器无法长期持续运行。另外由于煤尘微粒太小，而湿式水浴除尘器和旋风除尘器对这样小的粉尘颗粒仅有不到60%的除尘效率，造成除尘效率低，另外此类除尘器体积大，系统运行时间增长造成堵塞严重，难以清理，且风机带水严重，设备检修维护量大，设备投入率低。
对于火电厂输煤皮带带水喷淋系统，目前电厂几乎全部采用手动阀门开启，一是造成水喷淋启动不及时，车间粉尘浓度大，另外由于喷淋量难于控制，喷淋量小则不能抑制皮带扬尘，喷淋量大又造成煤表面水分含量增大，引起锅炉热效率下降和制粉系统堵塞。而且车间粉尘浓度监测目前多采用手工监测，无法根据现场粉尘浓度变化情况进行除尘器启停和水喷淋的运行调整。通过查阅相关资料，国外大多采用输煤皮带全封闭作为粉尘治理措施，输煤系统除尘装置未见相关报道。
传统输煤系统传送带落料处采用的是普通导料槽加引风装置，这样可以将物料传送产生的粉尘引走后再采用布袋、静电、水浴等形式来控制粉尘。
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我厂现有的输煤系统除尘设备有多管冲击式除尘器21台（皮带机尾部导料槽处）、喷雾抑尘（皮带机头尾）。多管冲击式除尘器主要用于非纤维、无腐蚀性、温度不高于120℃的含尘气体的净化处理，同时也适用于矿山、化工、煤炭建材、冶金、电力等工业行业；喷雾抑尘系统分为卸料点喷雾抑尘和带式输送机喷雾抑尘，带式输送机喷雾抑尘在电厂中并不是必需的系统，运规中也没有明确必须设置此系统。
冲击式多管除尘器当含尘气体由进风口进入除尘器后，大而粗颗粒的粉尘被挡灰板阻挡下落，较小的粉尘则随着气流一同进入联体箱。此时，含尘气流经送风管经较高的速度从喷口处喷出，因而冲击液面撞击激起大量的泡沫和水滴。从而达到净化除尘的目的。净化后的空气在负压作用下通过第一挡水板与第二挡水板除去气体中所含水滴由风机口排出。含尘气体的整个除尘过程都处于负压情况下，而水面的高度是由水位控制系统通过溢流管控制的。设备中净化气体所用的水在使用一段时间后，水中含有大量的粉尘，此时必须更换新水，这个任务由电动推杆来完成。排水口处装有一活塞，它和电动推杆连接。电动推杆将活塞提起时，含尘污水则经排水口排出。污水排完后，水位控制系统控制设在进水处的电磁阀开启，水通过进水管和设于除尘器箱体下部的冲洗喷嘴喷出，将其底部冲洗干净。随后，电动推杆将活塞放下，关闭排污口。此后，箱体水位开始上升直到除尘器所需高度时电磁阀关闭。箱内多余的水由溢流口流出。 而喷雾抑尘则比较简单，其是在有煤流经过皮带时，通过感应轮传递信号，使水通过喷头打成雾状，进而使得煤及煤尘潮湿、粘附，降低进而杜绝粉尘。
喷雾抑尘使用时的喷出的水雾大多又进入了煤中，而喷雾抑尘的
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水量大小也不好控制，如若水量较多，这对输煤系统、制粉系统和锅炉燃烧都有一定的影响；当煤含水量高时，煤的粘度就越大，煤粒与煤粒间及煤粒与原煤仓煤斗壁面结合就越紧，煤的流动性相对来说减少，制粉系统中堵煤的概率就大，而积存过久的煤会发生缓慢氧化，易引起煤粉自燃。而输煤系统则可能造成粘煤、输煤皮带打滑、跑偏，还可能造成流煤等。同时煤中水分的存在会使煤中的可燃物质相对减少，煤燃烧时，水分蒸发还需要吸收热量，使煤的实际发热量降低，从而导致锅炉发热量降低，影响锅炉运行的经济性。
多管冲击式除尘器使用时虽然不会使得煤中的水分增大，但是，其相对喷雾抑尘来说，它的实际除尘效率比较低，因为其工作坏境及方式导致其会出现堵塞现象，严重影响了除尘效率，而且风机、电机、电磁阀等设备在多水、煤尘大的环境中容易发生故障，测量感应设备也会产生误差，使得启停故障，由于箱体是铁板，长时间浸泡在污水中，也使得其会发生漏水的现象，并且，在设备使用过后，要经常用水冲洗，防止泥污长时间存在堵塞管口；故其用水量也是比较大的，如若不能采取有效的措施，就会造成严重的水浪费及污染，故我厂又对输煤用水进行回收利用，通过进行净化处理后，再次投入输煤现场使用，形成了多次循环利用的良性循环。
在我们的生产实际中，多管冲击式除尘器虽然可以基本满足我们的除尘需求，污水处理净化也有一套比较完善成熟的措施，但是，在实际中我们也存在着一些问题，例如：碎煤机楼中碎煤机至#5皮带机尾部部分，由于煤料刚刚经过破碎，煤尘颗粒较小，导致#5皮带尾部在运行中粉尘太大，除尘器抽进了太多的粉尘，在排出的污水在经过排污泵时会在池底沉积淤泥，堵塞了排污泵。我们可以在#5皮
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带尾部安装无动力除尘器，这样可以减少污水的困扰，但是其除尘效果一般，不能满足我们的除尘需求，如果可以改变其除尘效果，将会大大的减轻我们的工作压力并改善我们的工作环境。
复合式无动力除尘器（如上图）运用空气动力学原理实现了自降尘，真正实现了无动力和零排放。无动力系统无需引风机大大节省了电能，减少了设备数量和安装空间、无水浴实现了污水、污泥零排放。 在该套设备中，挡尘帘、喷雾装置、平衡回流管与密闭导料槽是最重要的部分，其中平衡回流管是除尘器的关键。来自皮带运输差点上游的物料在下落过程中与皮带撞击产生了大量的粉尘空气，同时在物料下落冲击压力作用下，使降尘室的底部和上部之间产生了使用粉尘空间可以流动的压差。在煤流管上部的气压为负压（降尘室尾部），在煤流管下部的气压为正压（降尘室首部），因此正压粉尘空气通过降尘室实现风粉分离后，分离的风返回到煤流导管颈部补充上部负压气源，而粉尘则落回皮带上。
针对我厂输煤系统现状，就现有设备的情况下，我们可以将导料槽进行改造，加装平衡回流管及挡尘帘，使得现有的设备成为一套简
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易的复合无动力除尘器，并配合多管冲击式除尘器，这样我们的工作环境将会焕然一新，这样的改造成本低，不用引进新设备，并且在完成之后，还会达到节能降耗的效果。
而我们#5皮带机的无动力除尘器的平衡回流管上端与缓冲锁气器距离太小，在此处压力与大气压的差比较小，我们应找一处煤流速度大，压强大的位置，使得平衡回流管两端的压强差尽可能的产生空气的流通，以可以达到除尘的目的。并且对于护皮，要使得其与皮带尽量的接触严密，不至于喷粉、撒煤等现象严重。
环境的好坏对我们的身体健康、工作效率等都有很大的影响，我们的除尘工作应与防尘共同进行，我们不应被动的承受，应该对生产中存在的问题主动出击，对自己和别人负责，除尘是我们我们一直在针对的问题，我们应不断的去改进技术，降低粉尘。
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