安徽工业大学 生产实习总结报告
第1章 绪 论
1.1实习目的
这次生产实习是我们毕业前的一次综合性的实习，本次实习是为了拓展我们的知识面，扩大与社会的接触面，增加我们在社会竞争中的经验，锻炼和提高我们的能力，以便以后走进工作单位能更快的适应环境，并且学会如何处理学习、工作等各方面的问题，通过生产实习，可以对我们专业知识、技能的实际水平，为社会主义建设服务的专业思想，社会主义劳动纪律与职业道德，进行一次综合性的社会检验。
1.2实习地点简介
1.2.1中国人民解放军7410工厂简介
中国人民解放军第七四一〇工厂（安徽省湖滨机械厂，以下简称7410工厂）是国家大型工业企业。隶属中国人民解放军总装备部。地处安徽省巢湖市，始建于1970年9月。全厂占地面积188万平米，建筑面积21万平米，资产总额3.23亿元，设备1700台套，在册职工2000余人，各类专业技术人员500余人。2008年度实现产值3.6亿，利税2600万元。是集铸锻、钣金、冲压、机械加工、热处理、橡胶制品、光学、无线电、履带车辆大修为一体，专业配套、各类加工手段齐全、理化分析计量检测手段完善的综合型机械制造和修理企业。工厂具备良好的水上试验场、陆上试验场和武器试验场。工厂已通过ISO9001的质量管理体系认证。工厂突出加强了军贸产品研制工作，先后研制了外贸型05P轮式装甲车车体及05P系列轮式装甲保障车、4×4轮式装甲车等项目，为工厂的发展拓展了新的领域，增加了新的经济增长点。
七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型号的6X6装甲车。工厂主要产品有：神功牌ZDY、ZLY、ZSY三系列硬齿面圆柱齿轮减速器；DBY、DCY二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；NGW行星减速器系列； QJR、QJS、QJRS、起重机系列减速器；水泥磨机减速器JDY、MBY、MCD等系列，糖厂压榨机传动减速器、橡塑机械密炼机挤出机配套齿轮箱、煤矿掘进机减速器、铝铸轧机双行星减速机、冷拔机减速器、微张力减径机减速机、定径机主减速机、轧钢机齿轮箱、轧铜机齿轮箱、卷取机、开卷机、飞剪以及各类大型非标减速器和轧机成套机列加工服务。
1.2.2中国人民解放军第7410工厂技工学校简介
中国人民解放军第7410工厂技工学校是一所以培养中、高级技术工人为主的一所正规技工学校，是享有国家助学金资助和全国技工学校实行电子注册的指定学校。主要开设机电、数控加工、焊接技术、船舶制造、特种车辆修理等专业。学校师资力量雄厚，专业设置合理，教学设备齐全，实训条件一流。学校坚持以人为本，实行德育量化管理，注重教学改革和学生综合素质的提高，着重培养学生动手操作能力和创新能力，历届毕业生深受用人单位欢迎。
该学校是安徽省劳动和社会保障厅首批批准的 “机电高级技能人才培训基地”；是 “再就业培训定点机构”、“农民工培训定点机构”；是“安徽广播电视大学教学点”；是国家劳动和社会保障部批准的“国家职业技能鉴定所”；学校被省政府授予“全省职业技术教育先进单位”称号。目前学校与多所高等院校建立了产、学、研教学实践基地。
1.2.3热处理分厂简介
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热处理分厂属于民品区，主要承担各类零件的热处理工作。 一、热处理厂的质量目标：
1、 顾客满意率>90%； 2、 合同履约率>90%； 3、 生产设备完好率>85%；
4、 外购、外协产品合格率>95%；（其中外购99%，外协92%） 5、 过程产品一次性合格率>94%； 6、 装甲车辆返修率<1%； 7、 质量损失率<1%; 8、 新产品产值率>15%；
9、 全员岗位培训时间>28h/人年； 10、 QC小组活动成果率> 60%。 二、热处理厂的质量方针：
质量第一 顾客满意 管理规范 持续改进 三、热处理分厂的机器主要有：
⑴名称：100T单柱校正压装液压机 ⑵名称：箱式电阻炉RTX-45-9 型号：液41-100 型号：KRW10-95BA 规格：公称压力100T 额定电流：150A
出厂：合肥锻压机床厂 出厂：安徽省电阻炉 ⑶名称：高温电阻炉 ⑷名称：台车式炉 型号：KRJ20-B 型号：KRWJA-255 温度：1200℃ 额定电流：250A 功率：85KW 装炉量：100KG
1.2.4表面处理厂简介
7410工厂的表面处理车间目前具有五条生产线，分别是镀锌、发兰或磷化、非晶态镀膜等生产线，不同生产线具有不同的作用，由于7410厂是军工厂，表面处理不乏给枪支、弹药进行表面处理，经过表面处理的材料，表面光泽鲜艳，不同的处理具有不同的颜色。
1.2.5齿轮车间简介
齿轮车间，顾名思义就是加工齿轮的车间，7410工厂的齿轮车间主要用于加工各种各样的齿轮，齿形有直齿、斜齿以及锥齿等，压力角和齿轮直径大小不一，是一个较为齐全的齿轮车间。
齿轮车间常有的机器：
1、名称：滚齿机 2、名称：数控弧齿锥齿铣齿机 型号：YN3180 型号：YKD-280
最大模数：10mm 最大工件直径：800mm 生产地：南京第二机床厂 最大模数：15mm
1.2.6结构件车间简介
结构件车间主要用于剪切、折弯、气割、焊接、组立、校正、喷丸等。其主要
设备有：SS630型手弧焊机、KH600型CO2气体保护焊机、KRⅡ500CO2气保焊、KGⅡ350CO2气保焊、CXE-4000型数控切割机、CG1-30型平板切割机。
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1.2.7锻造分厂简介
锻造分厂主要对钢锭进行锻造，以达到细化晶粒，均匀组织的目的，7410工厂锻造的材料为含有Mn、Ni合金元素的钢，其锻造最大规范为3T，钢锭的利用率为80%-90%，钢锭一般需要锯掉钢锭的两头，因为两端的组织气孔、夹杂非常严重。其加热所用装置为燃烧炉，燃料为煤气，采用燃料炉有两大优点：一是升温速度快，二是炉内各处温度均匀；一般炉子的好坏主要看其燃料的利用率；用目测测量炉温，误差大约50℃左右。
1.2.8箱体车间简介
箱体车间是用来生产箱体的，比如减速箱，一个箱体的生产包括很多步骤，如钢板下料、切割-焊接、焊后退、划线、各面粗加工、划线打孔、精铣合箱面、合箱粗镗轴承孔、端面实效震动、精磨轴承孔、打螺栓孔等操作，7410工厂的箱体车间主要设备有：
名称：摇臂钻床 型号：Z3080×85 最大钻孔直径：80mm 跨距：2500mm
出厂：沈阳机床股份有限公司
第2章 实习内容
2.1热处理分厂
7410工厂的热处理分厂主要对齿轴类，盘类等零件进行热处理，以达到所需的工艺性能；其主要设备有1450型气体渗碳炉、台车式炉、电阻炉、压力机、淬火池等，其工作范围包括淬火、回火、正火、气体渗碳，由于该工厂民品部分主要生产减速器的齿轮轴和端盖，因此，气体渗碳使我们最关注的一点，下面先谈谈齿轮的气体渗碳。
2.1.1钢的渗碳
为增加钢件表层的含碳量和形成一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。我们把这种工艺称为渗碳，其目的是为了提高零件表面硬度、耐磨性和疲劳强度。
采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，7410工厂的齿轮轴采用的材料是20CrMnMo等低合金钢，渗碳的具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。从而使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高了其耐磨程度。
根据介质不同，分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种。应用最多的是气体渗碳。这次我们实习的地方采用气体渗碳。 2.1.1.1渗碳原理
渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程： 一、分解：
渗碳介质的分解产生活性碳原子。 二、吸附：
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活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。 三、扩散：
表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。
渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。 2.1.1.2渗碳介质
渗碳介质一般有液体、气体之分，根据不同的要求选择不同的渗碳介质，一般来讲，我们选择渗碳能力强，具有足够的活性原子，用碳氧比与碳当量衡量其大小；对于液体介质，分子式中碳氧原子数之比越大，分解的活性碳原子越多渗碳能力越强；第二个要求是渗碳气氛成分的稳定性；第三个要求是原料经济，来源方便，无公害。 2.1.1.2.1常用渗碳介质
液体介质：碳氢化合物，包括煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。它们都是利用高温气化分解产生活性碳原子，它们都有自己各自的特点：
煤油：烃类 优点：渗碳能力强，成本低 ；缺点：成分不稳定，杂质多； 苯、甲苯：成分稳定、有毒、价贵；
丙 酮：渗碳能力很强，须与甲醇配合使用。
中国人民解放军7410工厂的渗碳剂为煤油和甲醇，其甲醇的作用：①改变炉内压力；②中和炉内气氛。 2.1.1.2.2渗碳气氛构成
碳源气：又称富化气，是渗碳能力很强的气体； 如一些碳氧比大于1的有机液体——向工件提供活性碳；
载体气：又称稀释气，如甲醇，空气，氮气等——排出废气，保持正压。 2.1.1.3常用渗碳钢的成分 低碳钢或低碳合金钢，如：10＃、15＃、20＃、20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CrNiMo、18Cr2Ni4Mo等，7410工厂采用20CrMnMo、20CrNiMo、20CrMnTi。 2.1.1.4常用渗碳钢的渗层组织
渗碳后缓冷，渗层分三个区域： ①过共析层：珠光体＋网状渗碳体； ②共析层：珠光体；
③过渡层：珠光体＋铁素体； 心部原始组织：大量铁素体＋少量珠光体。 测量渗层深度一般测至1/2过渡层即可。 2.1.1.5气体渗碳炉
7410工厂所使用的渗碳炉是上海机械研究所生产1450型气体渗碳炉，其基本组成如右
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炉炉 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊
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图所示：
1、喷嘴：烧尽余气；
2、风扇电动机：用于均匀气氛；
3、测试口：用于放试样，测定试样的的硬度及对应的时间 4、进油口：滴煤油用。
该炉采用数控技术，能够精确计算渗碳时间，滴入渗碳剂的速度，节省了繁琐的计算，提高了工作的准确度。一般情况下，渗碳的时间根据渗层的厚度来确定，每25mm需2H，渗碳后工件表面的含碳量为1%左右。 2.1.1.6 渗碳过程中注意事项
对于大型工件，加热前放入，一方面防止工件突然高温而产生裂纹，另一方面是为了装炉方便，而对于小型工件则到温装炉，抽出渗碳炉中的气体，排净后先加热至930℃，根据要求保温不同的时间，滴入渗碳剂的速度一般为100滴/min，而后空冷到840℃左右，水淬。 2.1.1.7渗碳后的热处理
为使渗碳件具有表面高硬度，心部高韧性，渗碳后必须进行适当的淬火回火。后续热处理应注意到以下几个方面：
①由于渗碳温度高，时间长，奥氏体晶粒粗大。——补救。
②零件表面和心部的含碳量不同，淬火加热温度的选择要考虑这一差别。 ③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。 ④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率。
渗碳后热处理常用方法有以下几种： 1、直接淬火法：
本质细晶粒钢渗碳件，渗碳后晶粒不易长大，渗碳后可直接预冷淬火＋180～200ºC低温回火，预冷的目的是为了减少淬火变形与开裂，并使表层析出一些碳化物，降低残A，提高表层硬度，预冷温度略高于Ar3,目的是为避免析出铁素体。
特点： 操作简单、成本低，生产率高，但在高温下长期保温，奥氏体晶粒易长大，影响淬火后工件的性能，故只适用于渗碳件的心部和表层都不过热的情况下；此外预冷过程中，二次渗碳体沿奥氏体晶界呈网状析出，对工件淬火后的性能不利。 用途：大批量生产的汽车、拖拉机齿轮常用此法。 2、一次淬火法（重新加热淬火法）：
工件经渗碳空冷(或坑冷）后，再重新加热至淬火温度（如830～860℃）进行淬火，然后在180～200℃回火。这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化，使钢的性能得到提高。
适用于比较重要的零件，如高速柴油机齿轮等。 3、二次淬火法：
第一次淬火加热温度在Ac3稍上，强化心部；第二次淬火在Ac1稍上，保证表面硬度，该法适用于对于表面和心部性能都要求较高的零件。 2.1.1.8渗碳缺陷及控制 1、黑色组织：
在含Cr，Mn及Si等合金元素的渗碳钢渗碳淬火后，在渗层表面组织中出现沿晶界呈现断续网状的黑色组织。
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防黑色组织的办法是注意渗碳炉的密封性能，降低炉气中的含氧量．一旦工件上出现黑色组织时，若其深度不超过0.02mm,可以增加一道磨削工序，把其磨去，或进行表面喷丸处理。 2、反常组织：
其特征是在先共析渗碳体周围出现铁索体层．在渗碳件中，常在钢中含氧量较高(如沸腾钢)的固体渗碳时看到。具有反常组织的钢经淬火后易出现软点。
补救办法: 适当提高淬火温度或适当延长淬火加热的保温时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度。 3、粗大网状碳化物：
形成原因可能是由于渗碳剂活性太大，渗碳阶段温度过高，扩散阶段温度过低及渗碳时间过长引起。
预防补救的办法是分析其原因，采取相应措施，对已出现粗大网状碳化物的零件可以进行温度高于AC cm 的高温淬火或正火 4、渗碳层深度不均匀：
可能由于原材料中带状组织严重，也可能由于渗碳件表面局部结焦或沉积碳黑，炉气循环不均匀，零件表面有氧化膜或不干净，炉温不均匀，零件在炉内放置不当等所造成． 预防措施，应分析其具体原因，采取相应措施。 5、表面贫碳或脱碳：
其成因是扩散期炉内气氛碳势过低，或高温出炉后在空气中缓慢冷却氧化脱碳。 补救办法：在碳势较高的渗碳介质中进行补渗。在脱碳层小于0．02mm情况下可以采用把其磨去或喷丸等办法进行补救。 6、表面腐蚀或氧化：
渗碳剂不纯，含杂质多，如硫或硫酸盐的含量高，液体渗碳后零件表面粘有残盐，均会引起腐蚀．渗碳后零件出炉温度过高，等温盐浴或淬火加热盐浴脱氧不良，都可引起表面氧化，应仔细控制渗碳剂盐浴成分，并对零件表面及时清洗 。 2.1.1.9渗碳钢的成分与合金化
低C钢，一般<0.25% ；
合金元素：Mn，Cr，Ni，Si，W，V，Ti，B
加入合金元素的主要作用之一是提高渗碳钢淬透性；Ti、V 阻止 A 在高温渗碳时长大；Cr, Mn，Mo 有利于渗碳层增厚；Ti, V 能减小渗碳层厚度；Ni, Si等元素不利于渗碳层增厚。
表面：清洗除油污，进行表面渗碳； 心部：涂防渗碳涂料。
2.1.2钢的调质处理
中国人民解放军7410工厂的热处理车间除了气体渗碳外，还有一个重要的工艺
--调质处理。
2.1.2.1调质处理组织和性能
我们一般把淬火后高温回火的这种热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。调质处理后得到回火索氏体。回火索氏体是马氏体于回火时形成的，在在光学金相显微镜下放大500~600倍以上才能分辨出来，其为铁素体基体内分布着碳化物（包括渗碳体）
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球粒的复合组织。它也是马氏体的一种回火组织，是铁素体与粒状碳化物的混合物。此时的铁素体已基本无碳的过饱和度，碳化物也为稳定型碳化物。常温下是一种平衡组织。
经过调质处理的钢内应力基本消除，强度与韧性最佳配合；综合机械性能高。其主要应用于重要结构件，轴、齿轮，二次硬化高合金钢，但要注意预防和防止二次回火脆性。在要求良好的综合机械性能，尤其是需要较高的（冲击）韧性时，采用中C钢的调质处理才正能发挥其优势。 2.1.2.2调质处理的应用
调质常常应用在中碳(低合金)结构钢，也用在低合金铸钢中。总之对力学要求高的结构零部件都要进行调质处理，她是金属材料热处理工艺之一，下面说说一些重要的调质处理工艺： 一、45钢的调质
45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。 45钢淬火温度在A3+(30-50)℃，在实际操作中，一般是取上限的。偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。不然，可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。我们认为，如装炉量大于工艺文件的规定，加热保温时间需延长1/5。
因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180℃左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。
45钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就说明工件未得到完全淬火，组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在基体中，达不到调质的目的。
45钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560~600℃，硬度要求为HRC22~34。因为调质的目的是得到综合机械性能，所以硬度范围比较宽。但图纸有硬度要求的，就要按图纸要求调整回火温度，以保证硬度。如有些轴类零件要求强度高，硬度要求就高；而有些齿轮、带键槽的轴类零件，因调质后还要进行铣、插加工，硬度要求就低些。关于回火保温时间，视硬度要求和工件大小而定，我们认为，回火后的硬度取决于回火温度，与回火时间关系不大，但必须回透，一般工件回火保温时间总在一小时以上。
二、40Cr钢的调质处理
加入Cr元素能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，使钢具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要的调质工件，应采用含Cr钢。但Cr钢有第二类回火脆性。
40Cr工件调质的淬回火，各种参数工艺卡片都有规定，我们在实际操作中一般
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遵循下面的：
1、40Cr工件淬火后应采用油冷，40Cr钢的淬透性较好，在油中冷却能淬硬，而且工件的变形、开裂倾向小。但是小型企业在供油紧张的情况下，对形状不复杂的工件，可以在水中淬火，并未发现开裂，只是操作者要凭经验严格掌握入水、出水的温度。
2、40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困难。
3、40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，目的是避免第二类回火脆性的影响。回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理。
影响调质工件的质量，操作工的水平是个重要因素，同时，还有设备、材料和调质前加工等多方面的原因，一般原因为：①工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求,所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间；②工件装炉量要合理，以1-2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀；③工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。；④开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。；⑤要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60℃，不能使用，冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象。；⑥未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打； ⑦严把质量关，淬火后硬度偏低1~3个单位，可以调整回火温度来达到硬度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC25~35，必须重新淬火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去了调质的意义，并有可能产生严重的后果。
2.1.3钢的淬火
作为热处理厂，淬火工艺及其设备则是必不可少的，作为最基本的热处理工艺，由最初的水淬，经过长时间的发展，各种各样的淬火工艺层出不穷，下面我们来说说淬火的基本原理及其各种工艺。 2.1.3.1淬火
钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
淬火的目的是：(1) 提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；(2) 结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；(3) 此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等。 2.1.3.2淬火的基本原理
淬火的过程分为加热、保温、冷却三个阶段。
加热过程中需要确定其加热时间和加热温度，淬火加热时间根据装炉量而定；淬火的加热温度：亚共析钢:Ac3+30-50 ºC；过共析钢:Ac1+30-50 ºC ；实际生产中，加热温度的选择要根据具体情况加以调整。如亚共析钢中碳含量为下限，当装炉
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量较多，欲增加零件淬硬层深度等时可选用温度上限；若工件形状复杂，变形要求严格等要采用温度下限。
淬火保温时间由设备加热方式、零件尺寸、钢的成分、装炉量和设备功率等多种因素确定。对整体淬火而言，保温的目的是使工件内部温度均匀趋于一致。对各类淬火，其保温时间最终取决于在要求淬火的区域获得良好的淬火加热组织。
加热与保温是影响淬火质量的重要环节，奥氏体化获得的组织状态直接影响淬火后的性能。-般钢件奥氏体晶粒控制在5～8级。
要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。工件在冷却过程中， 表面与心部的冷却速度有-定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。 2.1.3.3淬火的方式
一般情况下，淬火分为单介质淬火、双介质淬火、分级淬火、等温淬火、表面淬火，7410工厂由于其生产的产品主要是齿轮和轴类零件，目前能够进行单介质淬火、双介质淬火。
单介质淬火是指工件在一种介质中冷却，如水淬、油淬。优点是操作简单，易于实现机械化，应用广泛。缺点是在水中淬火应力大，工件容易变形开裂；在油中淬火，冷却速度小，淬透直径小，大型工件不易淬透。
双介质淬火是指工件先在较强冷却能力介质中冷却到300℃左右，再在一种冷却能力较弱的介质中冷却，如：先水淬后油淬，可有效减少马氏体转变的内应力，减小工件变形开裂的倾向，可用于形状复杂、截面不均匀的工件淬火。双液淬火的缺点是难以掌握双液转换的时刻，转换过早容易淬不硬，转换过迟又容易淬裂。为了克服这一缺点，发展了分级淬火法。
分级淬火是指工件在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，工件在这一温度停留2min～5min，然后取出空冷，这种冷却方式叫分级淬火。分级冷却的目的，是为了使工件内外温度较为均匀，同时进行马氏体转变，可以大大减小淬火应力，防止变形开裂。分级温度以前都定在略高于Ms点，工件内外温度均匀以后进入马氏体区。现在改进为在略低于 Ms 点的温度分级。实践表明，在Ms 点以下分级的效果更好。例如，高碳钢模具在 160℃的碱浴中分级淬火，既能淬硬，变形又小，所以应用很广泛。
等温淬火是指工件在等温盐浴中淬火，盐浴温度在贝氏体区的下部(稍高于Ms)，工件等温停留较长时间，直到贝氏体转变结束，取出空冷。等温淬火用于中碳以上的钢，目的是为了获得下贝氏体，以提高强度、硬度、韧性和耐磨性。低碳钢一般不采用等温淬火。
表面淬火是指表面淬火是将刚件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。表面淬火时通过快速加热，使刚件表面很快到淬火的温度，在热量来不及穿到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。
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经过淬火的工件，存在较大的内应力并且具有很大的脆性，因此我们必须进行回火处理，一般情况下，根据不同的使用条件，采用不同的回火工艺，我们把回火分为低温、中温、高温回火三种。
2.1.4七四一零工厂工艺举例
1、渗碳过程： 淬火 正火+高回 低回 正火+高回+淬火（大件） 正火 高回 渗碳 注意事项：①渗碳温度根据材料的成分及合金元素有关，一般在850℃-900℃；②碳
氮共渗一般为700℃-800℃；氰化工艺一般为500℃-600℃；
③工件装入方式：对于小工件采用到温装炉，而对于大工件则用随温装炉。 2、齿轮前处理：
材料：20CrMnMo
工艺：850℃淬火→保温10H→180左右回火24H
2.1.5热处理过程中的工装
热处理工装在热处理中具有重要的作用，与热处理质量有密切的关系。随着大量的热处理炉的引进，热处理工装大多由成本较高的耐热钢制造，因此延长工装使用寿命，降低工装成本就显得格外的重要。
不同的设备，不同的零件，会用到不同的工装。有多用炉用的渗碳淬火工装，也有压淬淬火工装，还有回火工装，焊接工装，检测工装，校正工装等，总的来说，渗碳淬火工装和压淬淬火工装要求比较高。常用的工装有：齿轮等盘式零件用井式挂具，轴类零件用盘式挂具。
2.2表面处理厂
7410工厂的表面处理车间目前具有五条生产线，分别是镀锌发兰或磷化、非
晶态镀膜等生产线，不同生产线具有不同的作用，由于7410厂是军工厂，表面处理不乏给枪支、弹药进行表面处理，经过表面处理的材料，表面光泽鲜艳，不同的处理具有不同的颜色。
2.2.1表面处理的基本过程
表面处理在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。 对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
表面处理过程包括前处理、工艺处理、后处理。 1、前处理：
除油→水洗→酸洗（除锈）→水洗； 2、工艺处理：
主要用于各种金属的镀铬、镀锌、镀镉、非晶态强化镀膜、发兰、磷化等； 3、后处理：
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主要是钝化。
2.2.2发兰或磷化过程
钢铁零件的发兰可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。发兰膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。单独的发兰膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。发兰时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。 2.2.2.1发兰的概念及主要作用
钢铁及合金的氧化处理，又称发兰或发黑处理。碱性氧化法是最常用的方法，它是在较高温度下，在含有一定氧化剂的氢氧化钠溶液中进行。氧化剂和氢氧化钠与金属铁发生化学反应，最终形成四氧化三铁（Fe3O4）为主要成分的氧化膜。
钢铁容易生锈，发兰处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
将制品去锈、去油处理后，放入发兰液中氧化发蓝。发兰液配方如下：配方一碱性氧化法“发兰”药液：6000克氢氧化钠、600克亚硝酸钠、300克磷酸三钠和水一起溶解成10升溶液。配方二酸性氧化法“发蓝”药液：500克硫酸、3000克氯化铁、4升37%的盐酸、1升浓硝酸、10升水、按上述顺序加入水中溶解。
如果采用配方一，应该把钢铁制品放入发兰液中加热至142—145度，经发兰氧化则制品表面由黄色—橙色—红色—紫红色—紫色—蓝色—黑色，连续转化后表示发兰结束，可取出放入80度的热水中浸洗数分钟，取出干燥后浸入60度的机油中数分钟，再取出擦干即可。 2.2.2.1.1发兰过程
发兰过程：去油酸洗二合一→漂洗（清水。如果要求严，加一道中和工序，用1%碳酸钠水溶液)→氧化（发兰）（氧化液可以自配也可以购成品，有低温氧化剂，室温即可）→漂洗烫干（热水）→涂油（可省略）
发兰过程经过的器皿：电解除油槽→冷水槽→酸洗槽1→酸洗槽2→冷水槽→法兰槽→冷水槽→皂化槽→浸油槽
钢铁制品的去锈，一般用6m的盐酸浸洗，去油则用6m的氢氧化钠溶液浸洗，即可；若酸洗表面清理不良，会遗留产生锈点；处理温度高低，氧化液配比影响表面质量；不同钢种温度高低不同，处理时间不一样，会使工件表面发红；酸洗后→漂洗→浸入氧化液的时间要加以控制，时间长了容易起风锈。
发兰是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，因此，法兰过程中氧化质量的好坏决定发兰的好坏。 2.2.2.1.2影响氧化质量的因素及工艺过程的控制 一、溶液成分
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氢氧化钠的含量 溶液中氢氧化钠的含量与氧化速度有关，浓度高些可加快氧化速度，膜厚度也略有增加，但决非越高越好，较适合的浓度是550~700克∕升，过高容易形成红色挂灰、疏松、多孔氧化膜。当氢氧化钠含量超过1100克∕升时就不再形成氧化膜，甚至原先已有的膜还会被溶解。氢氧化钠太低时，不仅氧化膜薄且易发花，防护性能亦差。虽然氢氧化钠的范围相当宽，实际操作时仍应根据钢材(工件)的化学成份选择最合适的含量：高碳钢可以用较低的氢氧化钠，而低碳钢应采用较高的浓度。
亚硝酸钠浓度 亚硝酸钠是溶液中的氧化剂。提高亚硝酸钠浓度，可使溶液中亚铁酸钠和铁酸钠增多，从而加快氧化速度，形成的氧化膜层致密且牢固。若亚硝酸钠含量过低时，氧化膜虽厚但疏松，氧化剂本身的消耗亦会增加，有时还会使氧化膜出现难看的暗绿色。通常亚硝酸钠含量控制在150~250克∕升范围内。
铁 铁虽然并不包括在溶液成分之内，但是溶液中必须要含有少量的铁，只有那样，才能在工件表面形成致密且结合牢固的氧化膜。新配制的溶液中因缺乏铁致使所得到的膜十分疏松，同基体的结合力亦很差。当然铁的含量亦不能过高，否则会导致氧化膜的成膜速度下降，且膜上出现红色挂灰。一般铁的含量应控制在0.5 - 2.0克∕升范围内。
二、氧化温度、时间与钢铁(工件)含碳量
用来制造工件的钢材中均含有少量碳。碳含量对氧化过程影响较大 。一般，含碳量高的钢容易氧化，因而所采用的温度较低，时间也较短；含碳量低时不易被氧化，所用温度必须高些，时间也要长得多；中碳钢所需温度和时间介于两者之间。 三、溶液的配方
不同的溶液，它们的氧化质量不同，根据不同要求采用不同的配方。 2.2.2.2磷化过程
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。 2.2.2.2.1磷化的原理
钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2、Mn(H2PO4)2、Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下： 3Zn(H2PO4)2 =Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或
3Mn(H2PO4)2 =Mn3(PO4)2↓+4H3PO4 以上两个反应均是吸热反应。
钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子，反应式如下： Fe+2H3PO4= Fe (H2PO4)2+H2↑ 即 Fe =Fe2+ +2e-
在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜： Fe(H2PO4)2= FeHPO4↓+ H3PO4
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Fe+ Fe(H2PO4)2 =2FeHPO4↓+ H2↑ 3FeHPO4= Fe 3(PO4)2↓+ H3PO4 Fe+ 2FeHPO4 =Fe 3(PO4)2↓+H2↑
阴极区放出大量的氢：
2H+ +2e- =H2↑ O2 + 2H20 =4e- + 4OH- 总反应式：
3Zn(H2PO4)2= Zn3(PO4)2↓+4H3PO4
Fe+3Zn(H2PO4)2= Zn3(PO4)2↓+FeHPO4↓+3 H3PO4+2 H2↑ 2.2.2.2.2磷化的作用和用途 1、磷化作用：
（1）涂装前磷化的作用：
①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力； ②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性； ③提高装饰性。
（2）非涂装磷化的作用： ①提高工件的耐磨性；
②令工件在机加工过程中具有润滑性； ③提高工件的耐蚀性。 2、磷化用途：
钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 （1）耐蚀防护用磷化膜：
①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。 ②油漆底层用磷化膜 增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 （2）冷加工润滑用磷化膜：
钢丝、焊接钢管拉拔，单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔，单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型，单位面积上膜重大于10 g/m2。 （3）减摩用磷化膜：
磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（4）电绝缘用磷化膜：
一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。 2.2.2.2.3磷化的工艺过程
根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程： 1、完全无锈工件：
预脱脂→脱脂→水清洗→表调→磷化→水清洗→烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。
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2、一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件： 脱脂除锈“二合一”→水清洗→中和→表调→磷化→水清洗→烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。
3、重油污、锈蚀、氧化皮类工件:
预脱脂→水清洗→脱脂除锈“二合一”→水清洗→中和→表调→磷化→水清洗→烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。
磷化过程经过的器皿：电解除油槽→冷水槽→酸洗槽1→酸洗槽2→冷水槽→中和槽→热水槽→磷化槽→冷水槽→皂化槽→浸油槽。
2.2.3其他表面处理
1、镀锌过程：
镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。
镀锌经过的器皿：电解除油槽→冷水槽→酸洗槽1→酸洗槽2→冷水槽→镀锌槽→冷水槽→钝化槽→回收槽→冷水槽→漂白槽→冷水槽。 2、非晶态镀膜：
非晶态镀膜主要用于度Ni-P（7% 上述封孔槽是利用处于胶状态的材料封住非晶态镀膜过程中形成的微孔。 2.3齿轮车间 2.3.1齿轮的材料 制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮 ；塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。 未来齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。 而齿轮理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理，这是建立可靠的强度计算方法的依据，是提高齿轮承载能力，延长齿轮寿命的理论基础；发展以圆弧齿廓为代表的新齿形；研究新型的齿轮材料和制造齿轮的新工艺； 研究齿轮的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布，进行轮齿修形，以改善齿轮运转的平稳性，并在满载时增大轮齿的接触面积，从而提高齿轮的承载能力。 摩擦、润滑理论和润滑技术是齿轮研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润滑油和在油中适当地加入极压添加剂，不仅可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。 2.3.2齿轮的加工工艺 进行齿轮加工前先要进行如下操作：1、工艺特点分析；2、毛坯制造分析；3、 共 20 页 第 14 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 定位分析；4、加工方案分析；5、检验要求分析。进行以上操作后，再进行下列制造方法：备料→锻造毛坯→正火处理→粗车→半精车→滚齿→齿端倒角→高频淬火→磨端面B→磨端面C→插键槽→磨内孔→磨齿→去毛刺→检验。下面重点介绍几种工件的加工工艺。 一、输出轴： ⑴材料：20CrMnMo ⑵技术要求： ①齿轮渗碳淬火，有效硬化层3.5-4.0，齿面硬度58-62HRC，心部硬度30-42HRC； ②齿面侧磨削量均匀，磨削后进行磁粉探伤； ③齿顶沿齿长方向倒圆R1； ④锐角倒钝； ⑤键槽中心线与其中一个齿槽中心线重合，装配后与输出轴上的键槽中心保持相同的相位。 二、齿轮的工艺过程： 由于7410工厂的民品区主要生产齿轮和减速箱，在生产齿轮上有不同的工艺方法，下面介绍主要的两种： 方法一： 锻造→正火→画中心孔线→钻中心孔→粗车→车断面钻中心孔→半精车→划线→钻孔→滚齿→钳→热处理→研中心孔→精车→磨外圆→磨齿→探伤→铣键槽→钳→检验。 方法二： 正火→粗车→超声波探伤→检验→热处理→半精车→划线→钻→钳（去锐角刺）→检验→滚齿→钳→检验→热处理（渗碳，渗碳层1.6-2.3mm）→车碳层→检验→热处理（淬火喷丸）→精车→检验→磨齿→磁粉探伤（齿面不得有裂纹）→划线→插键槽→钳→检验 2.3.3喷丸处理 生产某些零件时，有时候需要喷丸处理，如生产齿轮，那什么是喷丸处理呢？ 喷丸处理也称喷丸强化，是提高零件疲劳寿命的有效方法之一，喷丸处理就是将高速弹丸流喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。 由于喷丸强化是在一个完全控制的状态下，将无数小圆形称为钢丸的介质高速且连续喷射，捶打到零件表面，从而在表面产生一个残余压应力层。因为当每颗钢丸撞击金属零件上，宛如一个微型棒捶敲打表面，捶出小压痕或凹陷。为形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层。最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度，延长了安全工作寿命。 喷丸强化是一个冷处理过程，它被广泛用于提高长期服役于高应力工况下金属零件，如飞机引擎压缩机叶片、机身结构件、汽车传动系统零件等的抗疲劳属性。喷丸也用来清除厚度不小于2mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜。是表面涂(镀)覆前的一种清理方法。广泛用于大型造船厂、重型机械厂、汽车厂等。 共 20 页 第 15 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 喷丸又分为喷丸和喷砂。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3o4和Fe2o3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污；在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。 喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。 喷丸强化又分为一般喷丸和应力喷丸。一般处理时，钢板在自由状态下，用高速钢丸打击钢板的里面，使其表面产生预压应力。以减少工作中钢板表面的拉应力，增加使用寿命。应力喷丸处理是将钢板在一定的作用力下的预先弯曲,然后进行喷丸处理。 喷丸的方法通常有手工操作和机械操作两种。常用的喷丸有以下几种：铸铁弹丸、钢弹丸、玻璃弹丸、砂丸等，其中黑色金属常选用铸铁弹丸、钢弹丸和玻璃弹丸，而有色金属与不锈钢常用玻璃弹丸和不锈钢弹丸。 喷丸处理所引起的硬度和残余应力的增高是影响渗碳齿轮弯曲疲劳强度的重要因素。经一系列试验表明,喷丸强度对疲劳强度仅有不大的影响。渗碳喷丸齿轮的平均疲劳强度约为1200MPa,是渗碳不喷丸齿轮的1.3倍。当齿面经电解抛光并在圆角处出现较高残余压应力时,齿轮的疲劳强度可比仅经喷丸处理的再提高250MPa。 2.4结构件车间 我们已经知道结构件车间主要用于剪切、折弯、气割、焊接、组立、校正、喷丸等，由于其功能复杂，下面我想重点介绍一下焊接工艺。 2.4.1焊接 焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。 焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。 现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接（正交接）和角接等。 对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。 厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。 搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐 共 20 页 第 16 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 蚀介质、高温或低温等条件下工作。 采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。 角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。 焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。 2.4.2气割 气割是利用气体火焰的热量，将割件待切割处附近预热到一定温度后，喷出高速氧气流使其燃烧，以实现金属气割的方法。 1、气割的原理： 气割时，先开启预热氧气调节阀和乙炔调节阀，点火产生环形预热火焰对割件进行预热，待割件预热至燃点时，即开启切割氧气调节阀，高速切割氧气流经割嘴的中心孔喷出，进行气割。 2、金属进行氧气切割需符合以下条件： ①金属在氧气中的燃点应低于熔点； ②金属气割时形成的氧化物的熔点应低于金属本身的熔点； ③金属在切割氧流中燃烧应是放热反应； ④金属的导热性不能太高； ⑤金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要小。(如C、Cr、Si要少，W、Mo也要少) 。 低碳钢、低合金钢能满足上述5个条件，所以能顺利进行氧气切割；铸铁、高铬钢、铬镍钢、铜、铝及其合金因不符合气割条件均采用等离子切割；碳钢的气割性能与含碳量有关，钢的含碳量增加，熔点降低，熔点升高，气割性能变差。 3、气割的优缺点： 优点：①切割钢铁的速度比刀片移动式机械切割工艺快；②对于机械切割法难于产生的切割形状和达到的切割厚度,气割可以很经济地实现；③设备费用比机械切割工具低；④ 设备是便携式的,可在现场使用；⑤切割过程中,可以在一个很小的半径范围内快速改变切割方向；⑥ 通过移动切割器而不是移动金属块来现场快速切割大金属板；⑦过程可以手动或自动操作。 缺点：①尺寸公差要明显低于机械工具切割；②尽管也能切割象钛这些易氧化金属,但该工艺在工业上基本限于切割钢铁和铸铁；③预热火焰及发出的红热熔渣对操作人员可能造成着火和烧伤的危险；④燃料燃烧和金属氧化需要适当的烟气控制和排风设施；⑤切割高台金钢铁和铸铁需要对工艺流程进行改进；⑥切割高硬度钢铁可能需要割前预热,割后继续加热,来控制割口边缘附近钢铁的金相结构和机械性能；⑦气割不推荐用于大范围的远距离切割。 2.5锻造分厂 共 20 页 第 17 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 2.5.1锻造材料及条件 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。 、 对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料→锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验→检验锻件的尺寸和表面缺陷→锻件热处理，锻件热处理主要用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 锻造用料除了通常的材料，如各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金之外，铁基高温合金，镍基高温合金，钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金由于其塑性区相对较窄，所以锻造难度会相对较大，不同材料的加热温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求。 2.5.2齿轮的工艺卡片 1、材料：20CrMnMo 2、大小：直径200×142 3、下料量：35KG 4、工艺过程： ①检验；②加热：装炉量3-5个，加热温度1150-1180℃，高温下t<30min；③锻造：终锻温度不低于850℃；④校验,锻后热处理。 2.6箱体车间 共 20 页 第 18 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 2.6.1箱体的基本生产工艺流程 箱体车间是用来生产箱体的，其基本生产工艺流程如下： 下料→焊接→焊后去应力→检验→机加工→划线→粗铣→划线→钻螺纹孔→连接→粗镗→检验→去应力→精铣→合箱→精镗→检验 在这些过程中，划线是一个很重要的步骤，它关系到后面的合箱是否顺利和准确，加工精度和生产效率。 划线过程是工人师傅根据图纸的要求，在箱体所要要求的位置分别画出螺纹孔.镗孔，车面，镗面，指导与定位下一步工序；箱体工件的划线，除按一般划线时选择划线基准、找正、借料外，还应注意以下几点： 1）划线前必须仔细检查毛坯质量，有严重缺陷和很大误差的毛坯，就不要勉强去划，避免出现废品和浪费较多工； 2）认真掌握技术要求，如对箱体工件的外观要求、精度要求和形位要求；分析箱体的加工部位与装配工件的相互关系，避免因划线前考虑不周而影响工件的装配质量； 3）了解零件机械加工工艺路线，知道各加工部位应划的线与加工工艺的关系，确定划线的次数和每次要划哪些线，避免因所划的线被加工掉而重划； 4）第一划线位置，应该是选择待加工表面和非加工表面比较重要和比较集中的位置，这样有利于划线时能正确找正和及早发现毛坯的缺陷，既保证了划线质量，又可减少工件的翻转次数； 5）箱体工件划线，一般都要准确地划出十字校正线，为划线后的刨、铣、镗、钻等加工工序提供可靠的校正依据。一般常以基准孔的轴线作为十字校正线，划在箱体的长而平直的部位，以便于提高校正的精度； 6）第一次划出的箱体十字校正线，在经过加工以后再次划线时，必须以已加工的面作为基准面，划出新的十字校正线，以备下道工序校正； 7）为避免和减少翻转次数，其垂直线可利用角尺或角铁一次划出； 8）某些箱体，内壁不需加工，而且装配齿轮或其他零件的空间又较小，在划线时要特别注意找正箱体内壁，以保证加工后能顺利装配。 2.6.2轴类零件的生产工艺 轴类零件主要用来传送扭矩和支承传动零部件，是一种旋转体零件，也是机器中经常遇到典型零件之一；其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成，根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因 共 20 页 第 19 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 经过热处理的钢，然后进行机加工，其生产工艺如下：下料→车外圆、内孔、端面→校正→车另一面→检验→钻孔。 第3章 结 束 语 经过一周的现场参观生产实习，使我对当前企业的现实生产状况有了一个直观的了解。体会到坚强的意志品质及吃苦耐劳精神对我今后的生活工作是尤其重要的。在整个实习过程中，我每天都有很多的新的体会，想说的很多，我总结下来主要有以下几点： 1、严格遵守公司章制度： 在学校里学习生活，虽然有一些校园纪律在约束自己的行为，但相对于在公司里工作，还是非常懒散和不受控制的。因为这校园纪律大都是警告性质的，不会对自己的发展有多大的影响。在公司里工作，在方方面面都有详细的规章制度，这些制度就像高压电线一样，如果触犯它们，就会受到惩罚，这些影响可能会对你以后的发展带来很坏的影响。同时，要成为一个非常职业、非常有素质的职业者，必须积极地去面对自己的工作，认真刻苦的来把工作做好，想尽一切办法把自己的工作做的完美。而作为一个职业者，认真负责、积极进取的态度会是自己发奋工作的原动力。所以，要成功地进行实习，必须首先树立去认真负责、刻苦、积极进取的职业操守，像一个真正的职业者一样要求自己。 2、多听、多看、多想、多做、少说： 我们到公司工作以后，要知道自己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度。态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好，就算自己有知识基础也不会把工作做好，我刚到这个岗位工作，根本不清楚该做些什么，并且这和我在学校读的专业没有必然的联系，刚开始我觉得很头痛，可经过工作过程中多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做，终于在短短几天里对工作有了一个较系统的认识，慢慢的自己也可以完成相关的工作了，光用嘴巴去说是不行的，所以，我们今后不管干什么都要端正自己的态度，这样才能把事情做好。 3、少埋怨： 有的人会觉得公司这里不好那里不好，同事也不好相处工作也不如愿，经常埋怨，这样只会影响自己的工作情绪，不但做不好工作，还增加了自己的压力，所以，我们应该少埋怨，要看到公司好的一面，对存在的问题应该想办法去解决而不是去埋怨，这样才能保持工作的激情。 4、虚心学习： 在这次实习过程中，我们碰到很多问题，有的是我们懂得的，也有很多是我们不懂的，不懂的东西我们要虚心向同事或领导请教，当别人教我们知识的时候，我们也应该虚心的接受，不要认为自己懂得一点鸡毛蒜皮就飘飘然。 非常感谢我们的专业老师对本次生产实习的指导，你们顶着烈日，在嘈杂的工厂车间里，不辞辛苦的为我们指导实习，还有那些接待我们实习的单位工作人员，我感到了你们的热情，这次实习的成功，离不开你们的支持！ 共 20 页 第 20 页 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 安徽工业大学 生产实习总结报告 参考文献 1] 李瑞彬. 20CrMnTi钢齿轮固体渗碳工艺研究[J]. 热处理技术与装备 ，2006,(05) 2] 赵振东. 渗碳层深度和有效硬化层深度的控制[J]. 金属热处理 , 1994,(12) 3] 周水根. 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定法[J]. 金属热处理 , 1991, (05) 4] 陈思联, 耿克. 热处理对Cr-Ni-Mo系渗碳齿轮钢机械性能的影响[J]. 特殊钢 , 2002,(02) 5] 常云, 林峰, 詹汉民. 20CrMnMo碳氮共渗工艺探讨[J]. 国外金属热处理 , 2002,(05) 6] 任志俊. 渗碳齿轮内氧化控制技术的研究[J]. 机车车辆工艺 , 2006,(06) 7] 杨杰, 祁宇翔. 淬火介质对热处理变形的影响[J]. 承德职业学院学报 , 2005,(03) 8] 余华运. 改进小型工件淬火冷却方法[J]. 机械工人.热加工 , 1993, (08) 9] М.П.НОВИКОВ , 程義安. 齿轮的装配[J]. 制造技术与机床 , 1952, (11) 10] 王镛. 近代齿轮的制造技术[J]. 制造技术与机床 , 1951, (01) 11] 黄妙兰, 张晓峰, 苏维平, 安翠平. 节能热处理工艺的探讨[J]. 山西机械 , 1999,(01) 共 20 页 第 21 页 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容