◎研究与应用 大型钢筋砼筒 蔓压滑模施工技术 于 伟 （广东省第一建筑工程有限 公司，广东广州５１００３２） ［摘要］滑动模板施工，是现浇混凝土工程中机械化程度 ：较高的一种活动成型施工工艺，大型钢筋砼仓采用液压滑 升模板施工，一次组装模板，连续浇灌成形， ：留施工缝，无渗漏现象，速度快，成本低，并且保证外壁 达到清水混凝土的效果。 ［关键词］筒仓；滑模模板系统；操作平台系统；液压系纷 ；清水混凝土 ［中图分类号】ＴＵ７５５．２２ ［文献标识码】Ｂ ［文章编号］１０．３９６９／Ｊ ＩＳＳＮ １００９—０１４２．２０１０．０７．００８ １ 工程概况 广９、Ｉ＇Ｉ石井德庆水泥厂是新型的水泥熟料生产线，日生产 光，对筒壁均匀涂刷，使混凝土表面圆滑、光洁、色泽一 致。 （５）在模板下口和砼壁间用中６钢筋夹海绵条吸附水泥 水泥熟料２ ５００ ｔ，其中熟料库为钢筋砼筒仓结构，筒仓高为 ４２．８ ｍ，外直径为１８ ｍ，筒仓壁厚为３８０ ｍｍ，砼强度等级 浆，防水操作平台上水泥｝ 流淌，保护了下面筒壁成品。 为Ｃ３０。 ３滑模施工工艺 ２滑模装置的选择及工艺优化 本工程采用内支承杆式液压滑模施工，结合本工程筒仓 壁厚及外径不变的特点，对传统滑模工艺进行改进优化。 （１）模板：采用２００ｍｍｘ１ ２００ｍｒｎ普通定型钢模板，回 ３．１滑模工艺流程 滑模装置组装一绑扎钢筋焊接支承杆一浇筑砼３Ｏ ｃｍ一 滑升一垂直观测纠编纠扭一铁件预埋孔洞预留一找平、移 限位卡一出模混凝土加原浆压光一滑模到顶拆除滑模装置 、３．２滑模工艺 、 。 形卡互拼（每条拼缝不少于４个）。在模板上端第一孔、下 端第二孔分别设双钢管围檀，以管卡钩头拉结模板，围檀以 调节钢筋与提升架立柱连接。 （２）提升架：规格为１ ４００ｍｍｘ２４００ｍｍ，立柱为２４００ ｍｍｘ２００ ｍｍ，上下横梁为双拼１０号槽钢。支承杆采用ｑｂ４８ （１）滑模装置组装准备弹出筒壁的内外边线一按布置图准备定 出备支承杆和千斤顶的位置一按准备位置布置提升架一安装 围檀桁架一千斤顶定位一插支承杆一安模板一铺平台板一油 路系统一电气系统一安全设施一拆除安装脚手架一滑升２ ｉｎ 组装顺序：ｍｍｘ３．５ ｍ钢管代替传统的ｑｂ２５钢筋，以增大承载力，减少 支承杆，提升架沿圆仓每隔９。布置一只。 （３）液压提升系统：采用ＧＹＤ一６０滚珠式大吨位千斤顶 代替ＧＤＹ一３５小千斤顶，承载能力比小千斤顶大一倍，节约 以后安装下平台架。 （２）始滑，。 支承杆一半。每榀提升架设置一台千斤顶，一次行程为２５ ｍｍ，额定顶推力为６０ ｋＮ。使用中ｌ６钢丝编织高压软管与 各种分油器组成并联平行人支式液压油路系统，布管时尽可 能使油路长短相近，液压动力使用ＹＨＪ一３６型控制台分区联 动，施工中油压控制在８ ＭＰａ正常压力升高滑动模板。 经反复核查无误后，清除模板内杂物即 可开始滑段的水平筋绑扎及固定埋件油路、电气、砼输送 系统均正常运作后方可浇筑混凝土。始滑第一层砼浇筑厚 度为３０ ｃｍ，滑升两个行程（５ ｃｍ）；再浇筑３０ ｃｍ，再滑升 ５ ｃｍ，再浇筑３０ ｃｍ，即完成始滑过程而转入正常滑升。 （３）钢筋绑扎，，内外模组装好，。 钢筋在地面制作后，预先按规格、使用部位、长度、允 （４）滑模平台：简化渭模平台，采用轻型三角钢骨架， 面铺松木板，既减轻平台荷载又方便施工。滑模平台下部内 外均设下吊架，以便施工人员对出模混凝土及时进行原浆压 许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长 度使用部位，按施工进度分批由塔吊运至滑模平台上进行 安装、。 滑模钢筋采用绑扎接头，竖筋按５ ｍ分段，搭接长度为 ［收稿日期］２０１０—０７—１５ ４０ ｄ，环筋按５０ｄ搭接，竖筋、环筋接头错开率为２５％。为 ３３ 辽 宁 建 材 ２０１０年第７期 了控制竖筋位置，采用０１２钢筋弯成圆圈烧焊固定在提升架 上，主筋通过圆孔插放，这样既保证了细长主筋的稳定，也 浇筑满一层，交圈后方可停滑。停滑时，每隔１ ｈ左右启动 干斤顶一次，提升１－２个行程，直至最上层混凝土凝固，而 保证了钢筋的位置准确。为控制好钢筋保护层厚度，采用 ０２５（等于保护层厚度）圆钢烧焊固定在滑升模板的上部， 在模板滑升过程中有效地固定了钢筋保护层厚度。 且与模板不致粘连。 末升：当模板上口滑升至距筒身滑模顶端１ ｍ左右时， 即应开始放慢滑升速度，进行抄平、找平工作，做一个明确 （４）埋件与孔洞。 筒壁的滑模施工是比较快的，因此，筒壁中的预留洞留 设及埋件应事先做好准备工作，以便及时、准确无误地配合 滑模施工进行留设。 的顶部标高标志。当模板上口滑升至顶部标高时，应每隔１ ｈ左右提升１个行程，直至最上层混凝土已经凝固，不会与 模板粘连为止。 （７）操作平台的偏移及扭转的测量与控制。 渭升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注 明标高、部位、预埋预留品种、规格，预埋预留由专人负 责。需凿出的预埋件、预留孔、预留筋一旦出模立即凿出， 注意找准位置再进行，以免影响库壁外观预留洞口制作专用 木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂，待滑升至设计 在方便观测的平台架一角，设置观测标志，用钢管分别 从两方挑出，并在钢管上用醒目的油漆绘上全站仪观测零点 及左右１０ ｃｍ的刻度线，以便随时观测平台的偏移和扭转情 况，至少每滑３ ｍ测量一次，并作好记录，即时采取措施进 行纠正。 标高时，将木盒从滑模上方插入安放于设计位置，并在洞口 顶部加水平钢筋压牢固定，洞口外侧用短钢筋焊于墙筋或支 承杆上以固定。预留洞口两侧砼须对称浇筑。 （５）混凝土浇筑。 混凝土用塔吊吊放到位，由人工直接铲入模板内，用插 入振捣器均匀捣实。振动棒操作时按“快插慢拔”、 “棒棒 相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间２０—３０ ｓ，当混 凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振 在操作平台上，每滑升５０～６０ ｃｍ作一次水平测量并将 水平标高用红漆标于备支承杆上，调整备千斤顶和限位卡， 以控制平台均衡提升，纠正倾斜或扭转。 （８）操作平台的拆除。 滑模完成后，即可对操作平台时行拆除，拆除的顺序 为：外吊架一外模板一外平台一内平台一内模板一围檀桁 架一千斤顶一提升架，小件由人工拆卸，集中捆绑由塔吊吊 运至地面。 捣；振捣棒在振捣上层混凝土时，插入下层混凝土不大于５ ３．３操作平台的偏移及扭转的防治措施 ｃｍ，以消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。每次 浇注高度严格控制在３０ ｃｍ，每层浇筑间隔时间不超过２ ｈ， （１）台组装时，应控制提升架及支承杆的垂直偏差在 ２％以内，以保证平台水平及垂直爬升。 振捣器不碰钢筋和模板，浇灌和振捣的顺序采用顺时针、逆 时针交叉进行，浇上层砼时，下层砼必须处于塑『生状态，即 下层砼不超过初凝时间。 （６）滑升。 初滑：当第一层浇筑的混凝土强度达到０．３ ０．４ ＭＰａ时 进行初滑。将全部千斤顶同时升起２－４个行程进行试滑升， 当用手指按压混凝土有轻微指印，混凝土没有坍落现象时可 转入正常滑升。初滑时应缓慢均匀，初滑结束后应对渭模系 （２）平台每次提升时，采用吊线锤和全站仪桕结合的方 法，观测垂直偏差及扭转情况，及时进行纠正。 （３）混凝土分层按顺逆时针交替旋转浇筑，第一层砼按 顺时针方向浇灌，第二层按逆时针方向浇灌，如此循环至库 顶。 （４）滑模施工时，应随时保持平台上堆放的材料、机具 等荷载均衡。 （５）倾斜操作平台纠偏纠扭的方法：一是垫千斤顶，即 统进行检查。 正常滑升：每次滑升高度３０ ｃｍ，混凝土每层浇筑亦为 用垫块垫千斤顶的一侧，使其反向倾斜，在千斤顶爬升过程 中徐缓地使平台复位；二是外力反向将支承杆复位。 ３０ ｃｍ。两次滑升的时间间隔不超过１．５ ｈ，在气温较高时， 应增加１—２次中间提升，中间提升高度为１—２个行程。在滑 升过程中，操作平台应保持水平、千斤顶的相对标高差不得 大干４０ ｍｍ，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于２０ ｍｉｌｌ。在滑升过程中，还应检查操作平台、支承杆工作状态 及混凝土凝结状态，检查和记录结构的垂直度，扭转及结构 ４实施效果 本工程针对筒仓外径及壁厚不变的特点，采用内支承杆 式液压滑模系统，并通过选用大吨位千斤顶，选用０４８ ｍｍｘ ３．５ ｍ钢管作支承杆，简化操作平台，巧设海绵条吸附水泥 浆等措施，做到一次组装模板，连续浇灌成形，无渗漏现 截面尺寸偏差数值。 停滑：如遇大风、雨时，采取下停滑措施，混凝士必须３４ 象，既取得了筒仓外壁光洁、平滑、色泽均匀，筒身垂直度 。 偏差极小的良好效果，又大大节约了工程成本。▲