混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时 只能进行防治，就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。 1、蜂窝
1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿。 1.2产生的原因
(1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、 石于多；
(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.3防治的措施。
(1) 认真设计、严格控制混凝土配合
比，经常检查，做到计量准确，混凝 土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过
2m应设串筒或溜槽：浇灌应
分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板 支撑
情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
(2)
1~1. 5h，沉实后再浇
小蜂窝：洗刷干净后，用12或12. 5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝, 凿
去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实， 较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后， 进行水泥压浆处理， 2、 麻面
2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢 筋外露现象。 2.2产生的原因
(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表 面被
粘坏；
(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混 凝土
失水过多出现麻面；
(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4) 模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效•混凝土表面与模板粘结 造成
麻面；
(5) 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
2.3防治的措施
(1) 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模 板应浇水充分湿润，模板缝隙，油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的， 涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
(2) 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润 后，
用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、 孔洞
3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大， 钢筋局部或全部裸露。 3.2产生的原因
(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就 继续浇筑上层混凝土 ；
(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔 洞；
(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3.3防治的措施
(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真 分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石 中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高 强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 4、露筋
4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 4.2产生的原因
(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴 模板外露；
(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢 筋周围，造成露筋；
(3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
。
(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋 或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)
浇水湿润•吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，
4.3防治的措施
(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查， 钢
筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性； 浇灌高度超过2m应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润 并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯 或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过 早拆模，碰坏棱角。
(2)
表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允满漏筋部 位
木模扳未导致漏筋
抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒， 洗刷干净后，用比原来高一级 的细石混凝土填塞压实 。 5、缝隙、夹层
5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2产生的原因
(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未
除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2) 施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； (4)
5.3防治的措施
(1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、
泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽， 接缝
底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
处浇灌前应先浇50 一 100mn厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加 强接缝处混凝土的振捣密实.
(2) 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用12或12.5 水
泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲 洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6缺棱掉角
6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 6.2产生的原因
(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水， 强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 6.3防治措施
(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆 除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1. 2Nkmm型上强度；拆模时注意保护棱 角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋 等保护好，以免碰损。
(2)
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用
12
或12.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7、表面不平整
7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 7.2产生的原因
(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙 不平； (2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新 浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印 痕 7.3防治措施
.
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严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找 平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实 地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时， 加强检查，凝土强度达到1. 2N/mm血上，方可在已浇结构上走动。 8、强度不够，均质性差
8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 8.2产生的原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥
量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
⑵混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大； (3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀； (4) 冬期施工，拆模过早或早期受陈；
(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合
要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 8.3防治措施
。
(1) 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、 石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确， 混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用 普通水泥配制混凝土，强度达到 30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块， 并加强对试块 的管 理和养护。
(2) 当混凝土强度偏低，可用非破损(如回弹仪法，超声波法)来测定结 构混凝
土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度， 处理 方案，采取相应加固或补强措施。
(五)砼施工 1、 配合比选用
以混凝土满足和易性、凝结时间等为施工条件，以混凝土符合强度、耐久性 等质量要求为原则，配合比设计由商品砼厂家完成，并由项目部试验室通过复核， 结果达到设计和施工要求后，报送总监办中心试验室进行验证，待验证合格后再 确定混凝土设计配合比。混凝土坍落度控制在
120mnr 180mm以保证混凝土具
有可泵性，坍落度的经时损失控制在 20mm/H之内。各种材料具体要求如下：
⑴水泥：根据砼配制强度达到设计要求、收缩性小、和易性好和节约水泥 的原则，选用硅酸盐或普硅水泥，用于工程结构的水泥应符合国家标准， 且应附 有制造厂的水泥品质试验报告等。 水泥进场后，按照规范要求，经自检并报中心 试验室抽检合格后方能投入使用。
(2) 粗骨料：选用连续级配5〜25mm勺碎石。
(3) 细骨料：选用长江芜湖段中粗砂，该砂具有级配良好、质地坚硬、颗粒 洁净的优点，砂率控制在(38〜42) %左右。
(4) 水：采用饮用水。
(5) 外加剂：选用泵送剂，具有提高砼强度，增加砼流动性的功效。 2、 砼浇注
浇注砼前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净， 由现场质检工程 师对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，检查合格后报请监理工程师验收，合 格后方可浇筑。在浇注混凝土之前，先将混凝土面洒水湿润。
混凝土采用地泵泵送入模，水平分层浇注，每层浇注厚度不大于 30cm=同 时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼。在浇注过程中，如混凝土倾落高差 超过2米时，应采用设置溜槽或串筒的工艺进行施工，防止出现混凝土离析。
砼振捣采用插入式振动器，专人负责此项工作，其振捣应严格按规范要求操 作，其移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层 砼5〜10cm每一部分须振动到该部分砼密实为止，即砼停止下沉、不冒气泡， 砼表面实现平坦、泛浆为止；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免 碰撞模板、钢筋
及预埋件。
在混凝土浇筑及振捣过程中，项目部技术员及现场施工人员应随时观察模板 的连接有无松动、拉杆是否均匀受力，并用铁棒等工具轻敲模板外部，听声音来 判别混凝土浇筑及振捣是否密实。
3、 混凝土的施工
首先将索导管封好，不能让混凝土或砂浆流入管内，造成以后清理麻烦。塔 柱混凝土的分段以爬模高度（即灌注高度）进行分段，斜拉索索导管可能在此次仅 能填筑部分，剩下的待下节段浇筑混凝土时才被完全填筑。
灌注混凝土时必须注意：索道管安装就位后，不能撞击索导管及索导管定位 支架（劲性骨架），不能设置任何拉缆在索导管及索导管定位支架上， 总之索导管 固定后，不能受任何外力的影响。
浇筑混凝土时，分层不能太厚，因为锚固区钢筋较密，同时还有预应力孔道。 灌注的速度不能太快，振捣时，振动棒不能碰撞到索道管的任何部位。 必须专人 监管此部位振捣，并做好记录，绝对保证该部分混凝土不出现漏振或漏浆等现象。
在灌注过程中，测量人员要及时观测索导管的位置，发现因自然因素或人为 因素造成变位要及时调整后再行浇筑混凝土。
在进行下一节段施工循环时，若遇上节段的索导管外露时，不能将此索导管 作为支架或脚手等设施，必须严格保护不得变位直至施工完毕为止。
4、 混凝土养护
混凝土养护：塔柱混凝土达到一定强度（一般手按不露痕）时，即可进行养护。 混凝土养护方法采用洒水养护。洒水次数多少应以能保持混凝土湿润为度。在一 般气候条件下，当气温高于15C时，最初三天，白天每隔 2小时洒水一次，夜 间至少洒水二次；三天以后每昼夜至少洒水四次。如气候干燥，洒水次数应适当 增加。
洒水养护应达14天为度。洒水方法：拟采用土工布包裹覆盖混凝土及用带 孔钢管喷洒高压水。
施工缝处理：当塔柱混凝土强度达到 2.5MPa时，采用人工凿毛，要求完全 清除混凝土表层浮浆，露出粗骨料颗粒。后一层混凝土灌注前，用水充分润湿接 缝处砼。 冬季施工所用的保温材料要求其保温性能好、 价格便宜、就地取材。有的要求具 有良好的防火性能。常用保温材料，根据其使用部位大致分为：
① 钢模板的保温：使用质轻、防火、保温性能好的材料。
② 混凝土表面覆盖保温：选用隔气性能好的塑料薄膜、保温性能好的岩棉毡、 稻草编制的草帘等。
4.5.2砼浇筑
砼拌和物入模浇筑，必须经过振捣，使其内部密实，并能充分填满模板各个 角落，制成符合设计要求的构件。冬季振捣砼采用机械振捣，振捣要快速，浇筑 前应做好必要的准备工作，如模板、钢筋和预埋件检查、清除冰雪冻块、浇筑使 所用脚手架、马道的搭设和防滑措施检查、振捣机械和工具的准备等。防止模板 逐渐受推倾斜，造成误差积累而难以纠正。
4.5.3混凝土的养护
宜选用蓄热法养护，可采用草袋保温。 4.5.4混凝土拆模
1） 砼模板拆除的时间，应按结构特点、自然气温和砼所达到的强度来确定， 一般以缓拆为宜。
2） 拆除模板，砼强度亦必须满足要求。
3） 冬季拆除模板时，砼表面温度和自然气温之不应超过 20C。
4） 在拆除模板过程中，如发现砼有冻害现象，应暂停拆卸，经处理后方可 继续拆卸。
5） 对已拆除模板的砼，应采取保温材料予以保护。结构砼达到规定强度后 才允许承受荷载。施工中不得超载使用，严禁在其上堆放过量的建筑材料或机具。
4.5.5混凝土温度的测定4.5.5混凝土温度的测定 气温、原材料和砼温度的测量工作应按如下规定执行： 1） 气温的测量，每昼夜8、12、14、20点共测4次。 2） 对灌筑前和振捣完毕的温度，至少每 2h测量一次。
3） 对养护期间砼温度的测量：在终凝前，前三天每2h测一次，以后每昼夜 指数应进行2次。
4） 在超过养护期后，砼温度可以在气温发生大变化时抽测。
5） 为了测量砼内部的温度，应在浇灌砼时预埋一些一端封闭温管中，并立 即加以覆盖，以免受外界气温影响，温度计在管中指数停留 迅速记下温度。
6） 测温孔应设在砼温度较低和有代表性的地方。
5分钟，然后取出，
7） 所有测温孔应编号，应绘制测温孔布置图。测温人员应同时检查覆盖保 温情况，并了解结构的灌筑日期、养护期限，以及砼的允许最低温度。如发现问 题，应立即通知有关人员，以便及时采取措施，加强保温或局部进行短时加热。
4.5.6混凝土试件和强度检验
试件的取样率或一组试块最多能代表的砼容量， 应满足相关规范规定，最好 多做几组作为备用试件，强度试件应在工地用灌筑结构的砼拌和物制作， 并与结 构或构件在同条件下养护。 7、混凝土施工
1） 、混凝土配合比
（1） 、参照标准及相关技术资料
a、 《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55- 2000 b、 《普通混凝土拌和物理性能试验方法》 GBJ80-85 c、 《普通混凝土力学性能试验方法》 GBJ81-85 d、 《粉煤灰混凝土应用技术规范》 GBJ46-90 e、 设计图纸施工总说明
采用商品混凝土进行承台浇筑。混凝土配合比要求满足相应有关规范及标准 要求外，还应符合《闵浦二桥新建工程施工图设计》中规定的混凝土技术指标要 求。
承台底10cm厚的砼垫层采用C20素混凝土。混凝土施工采取自泄法，混凝 土的和易性必须满足施工要求，混凝土坍落度为 小时。
（2） 、施工准备
由于施工地点地处闹市区，过往行人及车流量较大，在施工前，应有专门的 安全人员维持施工现场秩序，以防止安全事故的发生。
2） 、混凝土的浇注
a、 混凝土运输到达工地后，试验人员应及时抽检混凝土的工作性能是否满 足设计和施工要求。
10〜15cm初凝时间不少于8
b、 承台混凝土采用整个平面范围内一次浇筑完成。
c、 混凝土施工时按水平分层灌注完成，分层厚度控制在 30c m以下。 d、 混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土
5〜10cm,与侧 板
保持5〜10cm的距离，避免振捣棒碰撞钢筋及其它预埋件。 振捣棒移动距离应 不超过振捣棒作用半径的1.5倍（约40cm）。
e、 混凝土入模后及时振捣，不能漏振、欠振或过振，振捣时间控制在 20〜 30s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。振捣后的混凝土表面，不得出 现明显的粉煤灰浮浆层。
f、 混凝土灌注完毕后应进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。
g、 当室外平均气温连续5天低于5C或最低气温低于-3 C时应按冬季施工 有关规定办理。
3） 、混凝土质量检查
⑴每灌注一个承台应制取试件 4〜8组，试件尺寸为150X150X 150mm ⑵试件脱模后，标养试件立即放入标准养护室内养护。 ⑶混凝土龄期达28天后，试压混凝土强度并做好记录。 4） 、混凝土养护
由于主桥承台施工季节在春夏季节， 承台养护采用表面覆盖保温，表面洒水 冷却，以控制内外温差，防止出现裂纹。若实际的大气温度较高，承台表面尚需 利用湿润的土工布覆盖，进行表面蓄水保湿养护，或者喷洒养护剂进行养护。养 护时间不得少于14天。
减小早期收缩措施
⑴加强早期温度监测，为砼保湿养护提供必要的依据，因为湿养对减小收缩， 防止干裂有利。
⑵对初凝及终凝阶段产生的沿水平钢筋走向的沉降裂纹应采用人工压抹一 遍至两遍，而后及时覆盖保温。
⑶混凝土表面裂缝多发生在浇筑的初期，而初期的气温聚降是引起表面裂缝 的主要原因：当平均气温在 2〜3天内连续下降6〜9C时，未满28天龄期的混 凝土暴露表面可能产生裂缝，因此当 2〜3天内气温连续下降6〜9C时，必须采 取必要的保温
措施，如遮盖土工布、草袋等。
7混凝土施工 1）混凝土配合比
⑴参照标准及相关技术资料
a、《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55— 2000 b、 《普通混凝土拌和物理性能试验方法》 GBJ80-85 c、 《普通混凝土力学性能试验方法》 GBJ81-85 d、 《粉煤灰混凝土应用技术规范》 GBJ46-90 e、 设计图纸施工总说明
采用商品混凝土进行承台浇筑。混凝土配合比要求满足相应有关规范及标准 要求外，还应符合《闵浦二桥新建工程施工图设计》中规定的混凝土技术指标要 求。
承台底10cm厚的砼垫层采用C15混凝土。混凝土施工采取自泄法，混凝土 的和易性必须满足施工要求，混凝土坍落度为 时。
⑵施工准备
由于施工地点地处闹市区，过往行人及车流量较大，在施工前，应有专门的 安全人员维持施工现场秩序，以防止安全事故的发生。
2） 混凝土的浇注
a、 混凝土运输到达工地后，试验人员应及时抽检混凝土的工作性能是否满 足设计和施工要求。
b、 承台混凝土采用整个平面范围内一次浇筑完成。
c、 混凝土施工时按水平分层灌注完成，分层厚度控制在 30c m以下。 d、 混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土 5〜10cm,与侧 板保持5〜10cm的距离，避免振捣棒碰撞钢筋及其它预埋件。 振捣棒移动距离应 不超过振捣棒作用半径的1.5倍（约40cm）。
e、 混凝土入模后及时振捣，不能漏振、欠振或过振，振捣时间控制在
20〜
10〜15cm初凝时间不少于8小
30s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。振捣后的混凝土表面，不得出 现明显的粉煤灰浮浆层。
f、 混凝土灌注完毕后应进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。
g、 当室外平均气温连续5天低于5C或最低气温低于-3 C时应按冬季施工 有关规定办理。
3） 混凝土质量检查
⑴每灌注一个承台应制取试件 4〜8组，试件尺寸为150X 150X 150mm ⑵试件脱模后，标养试件立即放入标准养护室内养护。 ⑶混凝土龄期达28天后，试压混凝土强度并做好记录。 4）混凝土养护
由于主桥承台施工季节在春夏季节， 承台养护采用表面覆盖保温，表面洒水 冷却，以控制内外温差，防止出现裂纹。若实际的大气温度较高，承台表面尚需 利用湿润的土工布覆盖，进行表面蓄水保湿养护，或者喷洒养护剂进行养护。养 护时间不得少于14天。
2.3.4减小早期收缩措施
⑴加强早期温度监测，为砼保湿养护提供必要的依据，因为湿养对减小收缩， 防止干裂有利。
⑵对初凝及终凝阶段产生的沿水平钢筋走向的沉降裂纹应采用人工压抹一 遍至两遍，而后及时覆盖保温。
⑶混凝土表面裂缝多发生在浇筑的初期，而初期的气温聚降是引起表面裂缝 的主要原因：当平均气温在 2〜3天内连续下降6〜9C时，未满28天龄期的混 凝土暴露表面可能产生裂缝，因此当 2〜3天内气温连续下降6〜9C时，必须采 取必要的保温措施，如遮盖土工布、草袋等。
中塔柱施工缝处理方案
因本次下游中塔柱第十七节段混凝土浇筑施工过程中除在浇筑三车后无混 凝土继续供应导致施工中断外，其他各施工环节均与中塔柱混凝土施工方案中一 致，作业人员在实际操作中已对浇筑的 1.6m高混凝土进行振捣密实，故此次混 凝土接缝可按一般塔柱施工分段接缝处理。
现针对现场实际情况制定如下处理方案：
对已经浇筑的1.6m高混凝土按正常的养护程序进行养护，定时洒水保持混 凝土与大气接触面湿润，待混凝土强度达到 30mpa（龄期36小时）后拆模，拆 模后会同
监理工程师对混凝土外观进行检查，如混凝土外观无空洞、蜂窝、麻面 等现象并结合试验块试验数据对已浇筑混凝土质量进行资料评定， 格则进行施工缝处理。
混凝土缝面处理标准：“去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙”。
在拆模后对混凝土顶面进行凿毛处理，凿毛时必须清楚顶面所有的松散混凝 土层及上面所有浮浆，以露出新鲜混凝土骨料为凿毛到位的判定标准，
由于混凝 如各项指标合
土强度较高，凿毛过程中不可对结构进行剧烈的冲击， 为此本次凿毛施工过程中 采用电锤加钢钎进行配合施工，施工过程中可适当解开一定数量的水平筋以方便 工人进行操作，保证施工质量，但在施工完成后必须按图纸对钢筋进行恢复。
针对两次浇筑混凝土接缝美观的问题项目部拟定采用按整圈混凝土标高最 低位置作为基准点绕单侧塔柱一周弹水平线， 然后按此水平线进行切割，切割深 入一般在2〜3.5cm,切割完成后清除切割线以上的混凝土，并对新露出的混凝 土面进行凿毛，确保两次浇筑混凝土有着良好的粘结力。 由于混凝土面以上的钢 筋在上一次混凝土浇筑工程中倍飞溅的浆液包裹，为保证混凝土对钢筋的握裹力， 必须将钢筋上的混凝土浆体清除，具体可采用轻轻敲击及钢丝刷刷除等方式进行 处理。
待混凝土接缝与钢筋全部处理完成后，模板仍按上一次混凝土浇筑时的模板 布置形势进行原样恢复，并在新处理的混凝土接缝位置贴上双面胶防止混凝土由 于漏浆而产生烂根现象，模板拉杆仍按原拉杆位置进行固定， 拉杆必须拉紧，在 模板调整到位后报监理工程师确认后方可进行混凝土浇筑施工。
混凝土的浇筑采用泵送形式连续灌注，混凝土分层浇筑，每层厚度三 。
采用插入式振捣棒振捣。操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离应 不超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约15〜30s,混凝土振动时间， 应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。振动时振动棒上下略为抽动， 振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下
50mm~100m为宜。混凝土振捣
30cm
应有专人指挥、督促检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。不得出现蜂窝 麻面。下料均匀，不得集中一点下料。浇筑时不得随意加水。混凝土入模温度应 不大于32 C。
混凝土在处凝后进行洒水养护。砼强度达到设计强度
30%前，不得使其承受
行人、运输工具、模板等外物荷载，禁止砼表面裂纹出现。 七、混凝土施工
在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。 （一）混凝土配合比及原材料 1、混凝配合比
连续箱梁采用C50混凝土，混凝土的控制标准通过试验获得， 在混凝土施工 前必须按设计要求进行混凝土配比试验，获取相关数据。
(1) 混凝土水泥采用52.5硅酸盐水泥，掺合料为高性能混凝土专用掺合料， 且每立方混凝土胶凝材料总量不宜高于 500K®
⑵ 混凝土必须具有较好的和易性，坍落度要求为在 140〜160mm
(3) 混凝土水胶比宜控制在0.3〜0.35之间。
(4) 为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应掺用高效早强减水剂 及其它掺加剂。其掺量由试验室确定。
(5) 每立方混凝土绝对用水量不超过 200K® 2、混凝土原材料
(1) 粗集料：采用连续级配，其中：含泥量W 0.5%，泥块含量W 0.25%，针片 状w 8%压碎值w 13%
⑵ 细集料：采用中粗，含泥量w 2.0%，泥块含量w 0.5%,云母含量w 0.5%。
(3) 水泥：采用红狮P.O52.5。 (二) 混凝土的拌合
1、 开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施 工配合比。
2、 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验 人员值班。配料应采用自动计量系统计量。
3、 开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否 相符，数量是否足够生产一片梁并有 10%勺富余量。
4、 开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。检 查拌
合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，原材料 的供应情况。
5、 开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查鉴证手续。
&开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，冬季(夏季) 等施工相应措施是否完善。
7、 混凝土的配料偏差(以重量%+):
总胶凝材料用量：土 1;砂、石料：土 2;水、外加剂：
土 1
8、 混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于 2mi n。根据连续梁梁段 混凝土灌注总时间及梁段混凝土总方量，选用
2台1000L强制式拌合机。
9、 混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过 45mi n。
10、混凝土入模温度应不大于 30C，如发现混凝土陷度与配合比要求相差 较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
(三) 混凝土的供应及运输
连续箱梁混凝土由一工区混凝土工厂和瓯江北岸混凝土工厂集中拌制，
混凝
土搅拌运输车运输，通过汽车输送泵输送混凝土入模浇筑。混凝土的供应及运输 组织另报《永嘉高架站特大桥(29.25+54.6+29.25)m连续梁混凝土专项施工方 案》
(四) 混凝土的浇筑 1、 混凝土浇筑原则
连续梁梁体混凝土根据设计图纸要求分两次浇注成型， 第一次浇注55.55m, 第二次浇注57.55m,混凝土振捣采用插入式振动器。振捣顺序按：先底板、腹 板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后不得再振捣底板， 空洞造成裂缝。
2、 混凝土施工前的检查
(1) 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施 工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。
(2) 模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的压重筋并全 部检查一遍，发现波纹管有破损应及时进行修补，防止漏浆。
(3) 混凝土浇筑前仔细检查声屏障、接触网支柱基础、综合接地及其它预埋 件(预埋钢筋包括施工用预埋钢筋)等，预埋件的数量、位置等应符合设计图纸要 求，并定
以免腹板混凝土下滑形成
位牢靠。
(4) 梁体混凝土拌合物入模前含气量应不小于 2%混凝土坍落度45min损失 宜大于10%混凝土浇筑时，模板温度宜在5°C〜35 °C，混凝土入模温度宜在5 °C〜 30 °C。
3、 混凝土浇筑的下料方式
(1) 梁段混凝土浇筑采用汽车泵泵送混凝土，顶板上开洞下料补充底板。 (2) 支座处钢筋较密集，混凝土主要由腹板处灌入，施工时必须充分振捣， 以保证支座处底板混凝土浇筑质量。
4、 混凝土浇筑顺序
(1) 采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶 板。
(2) 浇筑底板，由外侧向中间进行，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的 产生。 (3) 浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度不宜大于 30cm (4) 新老混凝土结合面必须事先经过凿毛清洗保持湿润。 5、混凝土灌注及振捣方法和要求
(1) 混凝土灌注厚度不得大于30cm混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与 振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行； 混凝土振动时间，应以表面没有气 泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人 定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应 不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20s〜30s，振动时 振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下
50〜
100mn为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振 动外，还必须执行两次以上的收浆抹平， 初凝前不得踩踏。
(2) 在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层 混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土
10cm
1.5m
以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面
(3) 灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过 时必须移动导管。
(4) 浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为
50cm
(5) 灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密 实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹 板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。
当腹板下梗肋处的混凝
土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，进行腹板混凝土 灌注，
腹板混凝土灌注时应防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
(6) 腹板混凝土每层灌注厚度不宜超过 30cm各层的间隔时间不得大于1h, 振动棒不得紧靠模板，至少距离模板 10cm=每棒间距＜ 50cm混凝土浇注厚度 不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清 除掉以免底部形成干灰或夹渣。
(7) 梁段箱内底板必须振捣密实，抹平。桥面混凝土应确保密实、平整，除 应按规定进行振动外，还必须进行两次收浆抹平，以防裂纹产生和表面不平整。
&混凝土浇筑注意事顶
(1) 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人 员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。
(2) 浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防 止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下 混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。
(3) 混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。
(4) 在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶板及钢筋上，造成顶板混凝 土蜂窝。
(5) 浇筑腹板时，混凝土易沿下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时 在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板， 防止混凝土大量冒出，超过底板。冒 出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成 腹板区段出现空洞等质量问题。
(6) 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的拉筋，并焊牢，以免钢筋网 变形。 (7) 振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，责人到人， 用竹片插捣、排气，振捣过程中宜采用瞬时振捣，必要的内侧模(含隔墙处)应 开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。 振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。
(8) 在混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、挂篮、托架等，如发 现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及 时调整保证位置正确。
(9) 梁体混凝土浇筑时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，发现 故障迅速组织抢修，以避免振捣不及时面导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。
另外
还应有专人负责监视模板，加强对模板支撑的稳定性和接缝的密合情况进行检查 发现有联结扣件松动、模板走形等应及时采取措施予以处理，防止在振捣混凝土 过程产生
漏浆。如有漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证 位置正确。
(10) 箱梁节段在炎热气候条件下施工，因混凝土体积大、温度高，水泥水化 作用快，温度高导致混凝土坍落度损失大，造成早凝、梁段开裂，为此宜采用冰 水代替一部分拌合水，砂、石料场加棚盖，加缓凝或缓凝减水剂等措施降温。
7、混凝土浇筑完的后续工作
(1) 灌注完毕，应将电源切断，拆除振动棒等，清理施工机具。移走振动器 控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。
(2) 找平梁段底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一 条缝隙以利脱模。
(3) 检查压浆管，发现问题应及时处理。 (4) 抽拔钢绞线，保证孔道畅通。 (五) 混凝土质量的检查
1、 混凝土施工时，实时检测混凝土坍落度和坍落度损失，并做好记录。 2、 连续梁每次混凝土施工时应根据规范要求留取试件，具体取样情况见《永 嘉高架站连续梁混凝土专项施工方案》。
3、 连续梁混凝土的标准养护试件主要用为检测混凝土的抗压强度，并对混 凝土的配合比、搅拌工艺等进行检验。
(1) 混凝土抗压强度标养试件的试验龄期为 28d，应在混凝土的浇筑地点随 机抽样制作，标养试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
(2) 混凝土弹性模量标养试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件的 制作数量应符合下列规定：
1) 随构件同条件养护的终张拉/放弹性模量试件不得少于一组。 2) 标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。
4、 混凝土的同条件养护试件主要用为检测连续梁结构实体混凝土的强度， 能准确的反映连续梁结构实体的混凝土强度。同条件养护试件的留置组数应按设 计要求、相关标准规定和实际需要确定，其取样、养护方式和试件留置数量应符 合现行行业标准《铁路工程结构混凝土强度检测规程》
(TB10426)的规定。
5、 除标准养护试件外，施工用试件均随构件养护，其养护条件与构件相同。 &当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工 用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。
(六) 混凝土的养护
1、养护要求及规定
根据客运专线混凝土养护要求及验标的规定，连续箱梁混凝土养护应符合下 列规定：
(1)连续梁混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过 部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于 与混凝土表面温度之差不得大于 15 C。
(2)
混凝土采用自然养护65C，混凝土内 15C，养护用水温 度
时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆 盖薄膜，梁体洒水次数应以能保持混凝土表面充分潮湿为度；
梁体侧面和底模在
拆模前在模板上喷水降温，拆模后喷水养护，喷水次数以保持混凝土表面湿润为 度，当环境相对湿度小于 60%寸，自然养护不应小于 28d;相对湿度在60%以上 时，自然养护不应少于14d。
2、混凝土洒水养护要求
(1) 在自然气温较高，生产周期允许，以及其它一些保证梁体不致开裂的措 施的情况下，混凝土初凝后，可采用洒水养护。
(2) 当桥面混凝土灌注完毕，桥面上覆盖草袋(或麻袋)，初凝后，须对桥面 进行洒水养护。桥面混凝土在初凝后，应用洒水壶洒水养护。
(3) 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
(4) 洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。 一般白天以1〜2小时一次、晚 上4小时一次为宜。
(5) 洒水养护的时间：从灌注完开始计时，环境相对湿度小于 少于28天，环境相对湿度大于60%寸一般不少于14天。
(6) 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养 护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
(7) 当气温在+10C以下时，梁体要采用保温保湿措施。
(8) 当日平均气温低于+5C，外露混凝土表面用土工布覆盖保温，禁止对混 凝土进行浇水养护。 (七) 质量标准
1、 连续梁混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀、不得有露筋、蜂窝、孔 洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
60%寸一般不
2、 梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石 子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护 到规定强度。蜂窝深度不得大于 5mm长度不大于10mm不多于5个/m。 七、混凝土浇注
2
7.1配合比设计
施工前，要先根据将使用的材料做好混凝土 (C35)配合比设计，并做混凝土 配合比试验，要求混凝土的流动性、和易性、初凝时间等性能达到施工要求，配 合比试验合格并经监理工程师认可后才可用于结构物中。 7.2混凝土的选用
混凝土以自制混凝土工厂加工为主， 商品混凝土购置为辅，用混凝土罐车运 送到浇注现场，汽车泵配合施工。 7.3混凝土的拌制
① 严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土 拌合物的坍落度，浇注过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
② 检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀颜色一致，不得 有离析和泌水现象。 7.4混凝土浇注振捣
混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇注，每层厚度不超过
30cm分
层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定。采用插入式振捣器振捣混凝土，每 次移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5倍，与模板应保持5〜10cm距离，插 入下层混凝土 10〜20cm每次振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免 振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动至该部位混凝 土密实，以混凝土表面停止下沉，不再冒气泡、平坦、泛浆为宜，浇注混凝土期 间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、 移位时，应及时处理。 7.5混凝土养护
① 混凝土浇注完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损 坏或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持 湿润。
② 混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品 种及
掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经 常处于湿润状态为度。
③ 模板拆除后，随即进行混凝土表面的修饰。当气温过低时，可采取蒸汽 覆盖养护。不得使其承受外荷载。 7.6确保混凝土结构外观质量的措施
① 合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构 使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、 和易性及搅拌时间。
② 增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线性顺适、圆润。
③ 混凝土结构表面尽量不预留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一 致。修复时保证新老混凝土外观一致。
④ 采用脱模漆作为脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。 ⑤ 模板应有足够的刚度，对拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、 清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。
⑥ 选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面 出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。 控制混凝土振捣时间，防止 漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象， 适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱 模混凝土表面被拉毛。
⑦ 严格进行混凝土的养护，加强施工现场的管理，防止混凝土外表被油污或泥 浆污染
3、墩台身砼施工 1) 砼配合比设计
施工前，要先根据将使用的材料做好混凝土配合比设计， 并做混凝土配合比 试验，要求混凝土的流动性、和易性、初凝时间等性能达到施工要求，配合比试 验合格并经监理工程师认可后才可用于结构物中。要求混凝土坍落度为
16〜
18cm初凝时间不少于6小时。选用中热水泥(普通硅酸盐水泥)，降低混凝土 在凝结过程中产生的水化热。
2) 混凝土的选用
混凝土在混凝土工厂拌制，用混凝土罐车运送到浇注现场，汽车泵配合施工。 3) 混凝土的拌制
(1) 严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝 土拌合物的坍落度，浇注过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
(2) 检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀颜色一致，不 得有离析和泌水现象。
4) 混凝土浇注振捣
(1)浇筑前安装好墩台身施工的施工通道与作业平台、浇注砼使用的串筒， 串筒离砼浇注面最大距离不超过 2m
(2) 混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇注，分层应保持水平，分层 厚度不宜超过30cm采用插入式振捣器振捣混凝土，每次移动间距不应超过振
动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5〜10c计巨离，插入下层混凝土 10〜20cm 每次振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其 他预埋件。对每一振动部位，必须振动至该部位混凝土密实， 以混凝土表面停止 下沉，不再冒气泡、平坦、泛浆为宜，浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模 板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
(3) 混凝土浇筑完毕后，均应对表面进行收浆抹平，防止出现干缩裂纹。对 于需要进行接高的节段，则在其混凝土强度达到 2.5Mpa以上时，须对混凝土顶 面进行手工凿毛处理。
(4) 应加强墩台身底侧混凝土的振捣，其振捣时间宜适当加长，移动间距适 当减小，尤其是内外倒角部位气泡不易排除， 钢筋布置密集，应确保边角混凝土 饱满密实。
5) 混凝土养护
(1) 混凝土浇注完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护， 覆盖时不得 损坏或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保 持湿润。
(2) 采取措施控制混凝土的入模温度。 (3)
混凝土的洒水养护时间一般为 7天，可根据空气的湿度、温度和水泥 品
种及掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面 经常处于湿润状态为度。
(4) 墩台身混凝土应按规范要求的频率制作试件，并在同等条件下随墩台 身
进行养护，采取相同的养护措施如喷涂养护液、透明塑料布包裹、保温等，以 便准确测定拆模龄期。
(5) 墩台身模板必须在混凝土强度达到 100%，且龄期不小于7天，方可 拆除。 (6) 在混凝土养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时期，以防 止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。模板拆除后及时浇水后用塑料薄膜包裹
4、墩台身预埋件施工
1） 墩台身施工时预埋接地钢筋，接地钢筋施工时应有电工配合，测量接地 电阻应小于1欧姆，施工时应注意保护接地钢筋。 接地线预埋施工应符合 《电气 装置安装工程接地施工及验收规范（GB50169-92》。
2） 墩台身施工时设置两排现浇钢管支架作操作平台。 3） 墩台身顶节预埋垫石钢筋。 4.3混凝土修补预案 1、混凝土表面修饰
拆模后，对存在较大蜂窝、狗洞等较大质量问题不得随意修饰，需报专项方 案后才可修饰，对混凝土外露面存在的气泡眼较大， 细泡点密集或水线、砂眼等 情况及时修饰处理，修饰方法如下：
1） 模板拆除后，立即采用重量比约 1： 2的黑、白水泥（注：黑水泥指与 该混凝土同标号、同品种的水泥，以下同，具体比例以试验数据为准），掺入经 试配确定的少量干净细砂和少许 107胶水或相当此类胶水拌和成干硬性的水泥 砂浆，用油漆刮刀把混凝土表面散布的一个个豆眼般及较大的气泡眼填实、 一般称其为第一遍补浆。
2） 第一遍补浆作业结束后（或前后流水作业相距）一定时间（一般约
1-3 刮平。
小时），接着采用重量比为1： 2.5-1 : 3.5的黑白水泥调制的中稠灰浆，进行展 延性补浆，范围是第一遍补浆过的和第一遍未补浆的细小气泡带、 称其作业为第二遍补浆。
3） 两遍补浆完成后（或前后流水作业相距）一定时间，即补浆点达到可用 金刚砂布对其打磨而又不致脱落的程度（一般约2-4小时）后，将补浆面打磨平 整。最后采用重量比为1： 3.5-1 : 5的黑、白水泥拌干灰，并用棉纱头将混凝土 面全面抹擦
气泡群。通常
一遍，待自然静置过夜至第二天（不少于6小时）再进行覆盖洒水保 养。
4） 若第二天发现有补浆收缩或脱落、存在凹凸不平或麻斑现象，则应按 “ 1）〜3）”项的程序、方法操作，有针对性地再修补一次。 2、裂缝修复 1）裂缝检查、分类
对裂缝进行一次全面检查，记录裂缝发生的位置、宽度与长度并按裂缝宽度 0.15mm与S <0.15mm进行分类，做好标记。对于裂缝宽度3》 0.15mm的必 须按修补方案进行处理，对于S <0.15mm的裂缝可进行表面圭寸堵。
2）修补时期
墩台身裂纹的修补，为确保裂纹修补质量，避免因收缩徐变造成已修补的裂 纹继续发展或新增裂纹，修补工作应安排在墩台身混凝土浇注后龄期不小于三个 月后、且裂纹观察已经维持稳定后进行。 4.4确保混凝土结构外观质量的措施
1、 合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构 使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、 和易性及搅拌时间。
2、 增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线性顺适、圆润。
3、 混凝土结构表面尽量不预留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一 致。修复时保证新老混凝土外观一致。
4、 采用脱模漆作为脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。 5、 模板应有足够的刚度，模板四角处的拉杆安全可靠，防止变形。模板要 求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。
6选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面 出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。
控制混凝土振捣时间，防止
漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象， 适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱 模混凝土表面被拉毛。
7、严格进行混凝土的养护，加强施工现场的管理，防止混凝土外表被油污或泥 浆污染。
混凝土裂缝
目前的土木建筑工程，以混凝土结构占主导地位，混凝土结构由于内外 因素的作用不可避免地存在裂缝，而裂缝是混凝土结构物承载能力、耐久性 及防水性降低的
主要原因。 。
混凝土裂缝处理
混凝土裂缝处理，是指采取科学的方法对混凝土裂缝进行修复的技术。 混凝土裂缝一般有三种状态：静止裂缝，活动裂缝，正在发展的裂缝。 混凝土裂缝处理方法的选择一般要考虑的因素：
判断裂缝是活动的还是静止
的；修补的主要目的是什么？是减少过多的渗漏、使裂缝处完全水；是否需
混凝土裂缝处理
要加固处理；裂缝产生的主要原因是什么；裂缝未来的变化（数值和方向） 如何。
――混凝土裂缝处理的 13种常见方法：
1. 树脂灌注法； 2. 表面封闭法； 3. 钻孔嵌塞法； 4. 柔性封闭法； 5. 表面附加钢筋法； 6. 灌浆法； 7. 干嵌填法； 8. 钉合法；
9. 聚合物浸入法（重力渗入和真空渗入）； 10. 迭合面层和表面处理法等等。
――常见的混凝土裂缝处理的基本原理、要点： 1. 树脂灌注法 环氧树脂是最常见的裂缝灌注材料。
它具有较高的机械
强度，并能抵抗混凝土所遇到的大多数化学侵蚀，树脂可以灌入到 0.05伽 的裂缝。除某些特殊的环氧树脂之外，当裂缝是活动的、有渗漏的、不能干
透的或者裂缝数量极多时，通常不易采用树脂灌注法。北京冶建工程裂缝处 理中心开发的具有国际领先水平的工程师自动低压灌浆技术是树脂灌注法 的最佳工法之一。
2. 聚合物浸入法
2.1重力渗入法 低粘度的液态树脂可用来密封路面、
桥面的不小于0.1
伽的裂缝。将树脂涂刷到表面上，或者在水平表面上沿裂缝构筑临时的围堤， 使树脂溢于裂缝表面。
2.2真空渗入法 更适合封闭多重无规则表面裂缝。 先将裂缝表面密封， 抽去真空，使裂缝中和孔隙中的空气全部排除。再在大气压力下用纯环氧树 脂浆料注入裂缝表面中。 3.
缝断面的抗拉强度时，
长的金属“缝合U型钉”跨过裂缝嵌入事先开好的槽沟中，
钉合法当必须恢复主裂使用钉合法比较适宜
用相对薄而 用无收缩砂浆或
特别比较适宜在不会损坏周围结构的场合下用来锁闭活动裂缝。
者环氧树脂基粘合剂来固定。
4.表面封闭法这是最简单和最普通的裂缝修补方法。 用于修补对结构
影响不大的静止裂缝，通过密封裂缝来防止水汽、化学物质和二氧化碳的侵 入。
5. 灌浆法
5.1普通水泥灌浆 大体积水坝、厚混凝土墙、或者水工结构的岩石基 础上的裂缝，有时通过注入硅酸盐水泥砂浆来密闭。
5.2聚合物灌注 基于氨基甲酸乙酯或者丙烯酰胺聚合物的灌浆料，和 水反应后形成固态沉淀物或泡沫材料，起到封闭裂缝的作用。可在潮湿环境 中使用。 6. 钻孔嵌塞法这种方法通常用来灌注墙体中的裂缝。 如果要求密封防 水，孔中应填入柔性沥青来代替砂浆；如果灌注栓塞的作用比较重要，孔中 则要灌注环氧树脂。
7. 柔性密封法 通常将活动裂缝转变为运动节缝是比较适宜的办法。 沿
裂缝边缘开一凹槽并填入适当的柔性材料。节缝底部使用隔离层。
8. 粘贴法当运动不止作用于一个平面时，或者过度的运动已超过一个 普通尺寸的凹槽所允许的范围时，或者不可以切割出槽时可使用这个方法。 用柔性的密封带盖住裂缝，仅将带的边缘部分粘住。
9. 附加钢筋法
9.1普通钢筋首先将裂缝密闭，然后贯穿裂缝平面大约 90°的方向钻 孔，将环氧树脂注入孔内，再将钢筋插入孔中使之粘合成整体。
9.2外部施加预应力 通过后张法施加应力，来加强结构件的主要部分 或者封闭裂缝。
10. 干嵌填法用手工将低水灰比的砂浆连续嵌入裂缝，形成与原有混
凝土结构紧密连接的密实砂浆。 先在裂缝表面开槽，大约25伽宽、25伽深， 清理后涂刷界面剂、连续嵌入低水灰比的砂浆。
11. 迭合面层法 当结构表面存在大量的裂缝，而且采用其它办法单独 处理各个裂缝过于昂贵时，用这个方法来密闭、覆盖（不是修复）裂缝非常 有效。对于偶然出现大面积网状裂缝使用该法很有效。
12. 自闭合法 混凝土依靠自身合拢裂缝称为“自闭合”，这是在存在 湿气并且没有拉应力作用时发生的一种现象。机理：由于周围空气和水中存 在二氧化碳，使水泥浆中的氢氧化钙发生碳化作用，结果碳酸钙和氢氧化钙 晶体在裂缝内析出并生长。晶体组合交织产生一种机械粘接作用，又被邻近
晶体之间以及晶体和水泥浆及骨料表面间的化学粘接作用所增强， 最后混凝 土裂缝部位的抗拉强度得到一定的恢复，裂缝也被密闭了。主要用于修补潮 湿环境的结构，。整个自闭合时期的水饱和必须连续保持。
13. 涂层及其它表面处理法
修复开裂的混凝土结构可以使用范围很广
的表面浸渍密封剂和涂料。如果混凝土开裂已经稳定，则可通过涂料获得成 功地修补。但不适合低温区域操作。
编辑本段混凝土裂缝产生的原因及预防措施
一 混凝土裂缝产生的原因分析 1塑性收缩裂缝
塑性裂缝多在新浇注的混凝土构件暴露于空气中的上表面出现， 塑性收 缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一 般在千热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯 状态，较短的裂缝一般长 20〜30cm,较长的裂缝可达 2〜3m,宽1〜5mm
塑性裂缝产生的主要原因为： 混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小， 或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面 失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时 混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩 开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间，环境温度、风速、相对湿度 等等。
2沉降收缩裂缝 沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、 松软或回 填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致，或者因为模板刚度不足，模板支撑 间距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土 化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯 穿性裂缝，裂缝呈梭形，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈 30〜45度角方向发展，较大的沉陷裂缝，
往往有一定的错位，裂缝宽度往 往与沉降量成正比关系。裂缝宽度宽度 0.3〜0.4mm,受温度变化的影响较
小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。
3温度裂缝
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结 构中。混凝土浇筑后，在硬化过程中，水泥水化产生大量的水化热， （当水 泥用量在350-550kg / m3每立方米混凝土将释放出 17500-27500kJ的热量， 从而使混凝土内部温度升达 70C左右甚至更高）。由于混凝士的体积较大，
大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混 凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外 部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混 凝土的抗拉强度极限时，混凝士表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝 土施工中后期。
在混凝土的施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮的袭击等， 会导致混凝土表面温度急剧下降，而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混 凝土的约束，将产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表 面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常 纵横交错。梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，深入和贯穿性 的温度裂缝一般与短边方向平行或接*行，裂缝沿着长边分段出现，中间 较密。裂缝宽度大小不一。受温度变化影啊较为明显， 冬季较宽，夏季较窄。 高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细， 而冷缩裂缝的粗细变 化不太明显，此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化。降低混凝 土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
混凝土结构成型后，没有及时覆盖，表面水分散失快，体积收缩大，而 混凝土内部湿度变化小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约 束，出现拉应力，引起混凝土表面的收缩。温度裂缝的走向通常无一定规律， 大面积结构裂缝常纵横交错，梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短 边。深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接*行，裂缝沿着长 边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬 季较宽，夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细， 而冷缩裂缝的粗细变化不太明显。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝 土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
二裂缝的防治措施
1混凝土配合比设计时，在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应 尽可能的降低混凝土的单位用水量。
2增配构造筋提高抗裂性能，配筋应采用小直径、小间距。全截面的 配筋率应在 0.3〜0.5 %之间。
3避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加 强措施。 4在易裂的边缘部位设置暗粱，提高该部位的配筋率。提高混凝土的 极限拉伸。 5在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，在 正常施工条件下•后浇缝间距 20-30m。保留时间一般不小于 60天。如不能 预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。
6严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准，选用低水化热水泥， 粗细骨料的含泥量应尽量减少 (1〜1.5 %以下)。
7控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减 少剂。
8采用综合措施，控制混凝土初始温度、混凝土温度和温度变化。引 起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。白 天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向 骨料喷冷水。混凝土泵送时，在水平及垂直泵管上加盖草袋，并喷冷水。
9根据工程特点，可以利用混凝土后期强度，这样可以减少用水量， 减少水化热和收缩。
(1) (2)
加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。
混凝土尽可能
晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降 15C以上.混 凝土的现场试块强度不低于 C 5.7)采用两次振捣技术，改善混凝土强度， 提高抗裂性。
(3)
技术。
根据具体工程特点，采用 UEA补偿收缩混凝土
对于高强混凝土•应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀
剂，使用高效减水剂。通过试验渗入粉煤灰，渗凉 15%-50 %。
(4)
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