1、工程概况
KT-1标段一工区施工起讫桩号为K0+150～K31+571,共有盖板暗涵及汽车通道58个，均需对盖板进行预制。其中，K0+150～K19+000之前盖板在K8+700的1号预制场预制,其有各种预制台座102个，计划预制盖板1012片；K19+000～K31+571之间在K29+750的2号预制场进行预制，共有各种预制台座89个，计划预制盖板921片。K12+935盖板涵洞全长34.5米，共需1米盖板33块，0.75米盖板2块，计划将此涵洞的33块1米盖板的第一块作为涵洞盖板预制的首件工程。 2、资源配置 2.1、人力资源配置
姓 名 童 意 马卫东 王春涛 郭冰战 张建春 徐 懿 郭继文 史茹斌 职 务 工区副主任 总工程师 副总工程师 质检工程师 检测工程师 测量工程师 专职安全员 路基工程师 职 责 负责现场的施工协调与管理 全面负责技术管理工作 技术负责，负责技术交底和技术指导 负责现场施工的质量控制 负责施工的试验检测 负责施工中的测量工作 负责现场施工安全 负责现场的路基、涵洞施工 2.2、施工机械设备配置
机械名称 挖掘机 规格型号 ZX210H 数量 1 制造时间及 生产厂家 2009年日本 使用年限及 状 况 良好 进场日期 2011．05 强制式拌合机 砼运输罐车 自卸汽车 电焊机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 砂轮机 砼振动棒 发电机 汽车吊 L500 MR-60S STR1491 通用500 QW-40 JW4 ST-250 B-11 300GF-W QY30 2 2 3 1 1 1 1 4 1 1 2008年中国 2008年辽宁 2009年北京 2008年中国 2008年中国 2008年中国 2008年中国 2008年中国 2010年江苏 2008年中国 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 2011．05 3、施工方案
3.1、盖板预制台座施工
台座用C30混凝土浇筑而成，K12+935涵洞1米盖板的每个台座长4.7米，宽0.99米，台座间纵向间距为0.6米，横向间距为1米。台座上铺底模钢板，钢板厚度为5mm。台座详细情况见已批复的《K8+700预制场规划方案》。 3.2、钢筋制作及绑扎
钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢筋的搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。绑扎时应注意保护层厚度，保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块（垫块由业主指定的厂商统一提供，其强度不小于70MPa），垫块与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢
筋，应该适当调整或者更换钢筋；受力筋间距偏差控制在±5mm以内（预制边板时按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。绑扎还应注意将吊环与主筋绑扎牢固，以保证起吊和安装安全。绑扎完成并自检合格后报监理工程师验收，合格后方可安装模板。 3.3、模板加工及安装
盖板模板采用组合式钢模板；盖板底模采用C30混凝土底板上铺5mm钢板，表面平整光洁。安装模板前在模板内侧及底板均匀涂抹脱模剂，安装时用螺栓和拉杆固定，安装后检查模内尺寸、模板的垂直度和牢固性，报监理工程师验收合格后，才能准备浇盖板注混凝土。 3.4、混凝土浇筑
混凝土采用C30混凝土，严格按照试验检测监理工程师批准的混凝土配合比施工，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，各种原材料进场后应报监理工程师检验认可后方可使用；混凝土拌和在K8+700拌和站采用拌和站强制式拌和机集中拌和，9m3混凝土运输罐车运输，使用溜槽入仓（混凝土坍落度为7～9cm）、插入式振捣棒进行振捣浇筑混凝土。并随时检查混凝土的坍落度及和易性，根据规范要求取足试件。插入式振捣器振捣时，振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离；避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。并在浇筑期间注意观察模板，钢筋和预埋件牢固情况，发现松动或移位时及时暂停浇注进行处理。浇筑
混凝土时，填写混凝土施工记录。 3.5、养生及拆模
混凝土浇注完成后用木摸进行抹面，初凝时将板顶拉毛和覆盖并洒水养生，在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土抗压强度达到2.5MPa时拆除侧模板。根据现阶段的气温，拆模时间控制在混凝土浇注后1～3天，拆模后应继续覆盖养生，养生期不小于14天。 3.6、盖板存放及吊装
浇筑混凝土时在现场制作混凝土试件，在自然条件下同盖板一起养生，在现场混凝土试件强度达到设计强度的90％后，才能进行盖板的起吊和安装，对于无法及时安装的盖板，在预制场存放，存放时在两端距盖板端头50cm处支等厚方木，存放层数不超过4层，盖板的起吊用25T汽车吊车，用汽车运输，安装采用装载机、吊车配合人工进行，在盖板安装之前，测量人员根据涵洞相邻两道沉降缝之间间距和设计盖板宽度合理组合搭配，使盖板间隙正好落于沉降缝处，而后可根据组合结果用墨斗放出每道盖板安放位置，施工人员即可依据放线结果安装盖板。安装前按设计要求先在板与台帽间垫1cm厚中压橡胶石棉板。
盖板安装时注意上下方向及斜交方向，避免发生反向错误。安装盖板放置时把锚栓孔对准锚固筋精确锚固于台帽上，一端端缝处及锚栓孔内锚周围填水泥砂浆，一端锚栓孔内锚筋周围填塞沥青砂，安装后把吊环割掉。
4、质量控制措施
（1）、严格控制各种原材料的质量，严格控制混凝土按配合比施工，并按照规范要求制作混凝土试件。
（2）、振捣时防止碰撞预应力筋、模板及其它预埋件。 （3）、及时覆盖和洒水养生。
（4）、进行详细的技术交底,再进行下道工序施工。
（5）、成立质检部，在各分工区配专职质检员，检查各工班的工作及各工序的施工工艺，每道施工工序，自检合格后报监理工程师，经监理工程师验收后，方可转入下道工序。 5、本次盖板预制中存在的不足
（1）、在首件K12+935涵洞1米第一块盖板预制施工中，盖板钢筋保护层合格率只有60％（检测情况详见附表4），合格率偏低。 （2）、首件盖板预制施工中，台座上未铺钢板。 （3）、首件施工过程中，盖板钢筋的间距不均匀。 6、下一步施工计划采取的应对措施
针对以上在首批盖板预制施工中存在的不足，我部在下一步盖板预制施工中采取的应对措施如下：
（1）、我部在钢筋绑扎完毕后采用专用的砂浆垫块（垫块由业主指定的厂家提供，且强度不小于70MPa）进行支垫；在钢筋下料时严格控制钢筋尺寸和连接；在混凝土施工时振捣棒振捣时避开触及钢筋和垫块，防止其产生位移并影响到保护层厚度；加强技术交底，让所有人员熟悉图纸，明确钢筋保护层厚度为4cm。
（2）、从第二块预制盖板开始，所有预制台座上铺5mm厚的钢板作为预制盖板的底模，并经过现场监理工程师检查验收。
（3）、采用钢筋模板（用同盖板等长或等宽的钢筋作为模板，在此模板上均匀标记每根钢筋的位置），并以此模板进行施工，严格控制钢筋的施工间距。
7、盖板预制施工的评价及总结
通过对K12+935盖板涵首件第一块1米盖板的预制施工，使盖板预制施工队伍加深和重视了对盖板预制质量的控制，并增强了其质量意识。同时我们也发现了在预制过程中存在的问题，针对问题我们提出了在后续大面积盖板预制过程中的改进措施（具体措施见第6条的--下步施工进一步采取的措施），在后续施工中将严格按照这些措施施工，不断完善和优化，并发挥首件的优点，坚决杜绝在首批预制施工中出现的问题再次发生。同时，通过对首件涵洞盖板预制的成品检测（盖板高度、宽度、长度以及钢筋保护层等检测结果分别见表1、表2、表3、表4、，其合格率分别为100％、100％、100％和60％），其各项检测合格率基本符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）的各项规定和《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）以及《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》中关于盖板预制的相关要求。自检评价意见为合格工程，工艺及施工方法满足本项目各项质量要求，可以指导后续大面积盖板预制的施工。
表1 K12+935盖板涵1米盖板预制实测盖板高度
允许误部位 1米 盖板 高度 37.0cm 设计值 差 不小 于设 计值 37.0 37.4 37.2 100 实测厚度（cm） 合格率 （％） 检测： 复核： 日期：
表2K12+935盖板涵1米盖板预制实测盖板宽度
允许 部位 1米 盖板 宽度 99.0cm ±10mm 98.3 99.2 99.1 100 设计值 误差 实测厚度（cm） 合格率 （％） 检测： 复核： 日期：
表3 K12+935盖板涵1米盖板预制实测盖板长度
允许 部位 1米 盖板 长度 470cm 设计值 误差 -10mm≤ 20mm 469.2 470.5 471.8 100 实测厚度（cm） 合格率 （％） 检测： 复核： 日期：
表4K12+935盖板涵1米盖板预制实测钢筋保护层厚度
允许 部位 钢筋 保护 4cm 层厚 度 ±10mm 2.9 2.7 2.9 2.8 设计值 误差 2.6 5.2 4.2 4.1 2.8 2.7 60 实测厚度（cm） 合格率 （％） 检测： 复核： 日期：
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