(建筑工程管理)高速公路互通式立交桥施工方案

（建筑工程管理）高速公路互通式立交桥施工方案

2.主要工程项目的施工方案、施工方法 2.1工程简介

本工程为国道112线高速公路天津东段工程第七标段，即芦台南互通式立交，本互通式立交为国道112线高速公路主线和规划六经路的交叉点，位于天津市汉沽区的大田镇及宁河的芦台镇交接处，主线设计范围：K15+894.969~K18+271.938，全长2376.969m。本立交上跨六经公路，为单喇叭型互通式立交。立交设匝道收费站壹座，二进四出。

互通式桥梁包括主线桥梁1、主线桥梁2、A线桥、B线桥、C线桥和E线桥。主线桥梁2修筑终点和蓟运河特大桥修筑起点相接。宁河开发区六经路为壹条规划路，断面全宽36米，净空不小于4.5米。芦台南互通立交有跨越要求的桥梁为：主线桥梁1需要上跨宁河开发区规划六经路；A线桥需要上跨国道112线高速公路主线。立交面积共64351.9㎡。 2.2工程特点 2.2.1地形地貌

本区段地表主要为耕地，蓟运河俩侧有少量鱼池。地势较为平坦，地面壹般标高大致于0.20~1.00米，局部鱼塘边或蓟运河河堤较高，最高点4.00米左右。由滨海大道到唐津高速主要为盐池。 2.2.2气候特征

本区域主要属于暖温带半湿润大陆性季风气候。主要气候特征：季风显著，四季分明，春季干燥多风，夏季湿热多雨，秋季湿暖适中，冬季寒冷少雪。多年平均气温12.2℃（天津站）~12℃（塘沽站），最高气温39.6℃（天津站）~39.9℃（塘沽站），最低气温-22.9℃（天津站）~-18.3℃（塘沽站）。多年平均降水量569.9毫米（天津站）~602.9毫米。区域年平均风速为4.5米/秒，最多风向为西南风，冬季多北风，夏季多东南风和东风。多年各月最大风速值为24.0米/秒，出当下壹月份。 2.2.3施工特点

作业面积大，立交面积64351.9㎡，桥梁主线长度2376.969米，道路、桥梁及排水工程内容较多，施工对各工序的协调要求较高。软基处理较多，对于工程质量影响较大。 2.3施工目标

2.3.1施工工期目标：

招标文件要求开工日期为2007年6月1日，竣工日期为2009年6月30日，施工总工期为25个月，我公司严格按照此工期目标的要求，合理安排施工，保证工程按时完成。 2.3.2工程质量目标： 按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004），质量评定达到优良工程，争创鲁班奖。 2.3.3安全目标：

实现四消灭、三杜绝、俩控制：消灭施工险性及之上事故，消灭责任职工死亡事故，消灭火灾、爆炸事故，消灭机械破损事故，杜绝施工壹般事故，杜绝职工重伤事故，杜绝煤气中毒事故、食物中毒事故，控制施工事故苗子，控制轻伤事故。实现本标段全过程施工安全。 特种作业人员持证上岗率100%，新工人上岗前教育率100%，起重设备检验合格率100%，于用压力容器年检合格率100%。 2.3.4文明施工目标：

确保达到天津市市级文明工地要求，争创天津市文明施工样板工地。 2.4施工组织机构及队伍设置、任务划分 2.4.1项目组织机构

我单位如中标，将选派具有国家壹级项目经理资质的人员担任项目经理，由具有丰富桥梁及道路施工管理经验的人员和工程技术人员组成精干高效的项目经理部，负责本标段工程的组织、指挥、计划、协调等全过程的控制管理，向天津市政府及业主交壹份满意的答卷。同时，

我单位将本工程列为重点工程，各种所需资源优先予以保证，实行统壹管理。 项目部下设“六部二室”，即工程技术部、安质环保部、物资部、机械设备部、计划运营部、财务部、综合办公室和试验室等八个职能部门。项目部下辖若干个专业施工队，以保证工程施工的需要。

（项目组织机构见下图）

2.4.2施工队伍设置及任务划分 2.4.2.1施工队伍设置

本标段施工队伍按专业设置：路基作业队，桥梁作业队，架桥作业队和综合作业队。 2.4.2.2施工任务安排

各施工作业队于项目经理部的统壹协调组织指挥下，分工协作，独立施工，确保工程按期优质完成，各施工队的施工任务安排如下：

路基作业队：负责本标段工程范围内全部基底处理及路基填筑。

桥梁作业队：负责本标段内全部主线1、2及A、B、C、E线桥梁的施工及现浇混凝土箱梁的施工。

架桥作业队：负责本标段桥梁工程简支变连续小箱梁的预制和架设施工。 综合作业队：负责本标段道路、桥梁的附属工程施工。 2.5施工现场平面布置

施工场地布置尽量利用红线内场地和居住区较远的场地，以减少对居民的干扰。（具体占地

面积见表2－1临时用地表） 临时用地表表2－1 用途 项目部驻地 办公区及职工驻地 材料、机械存储场地 材料加工场地 面积(m2) 2600㎡ 位置 津芦南线 南侧 津芦南线 北侧 津芦南线 北侧 需用时间 2007.6~2009.6 2007.6~2009.6 2007.6~2009.6 3000㎡ 2.5.1居住办公室区 项目部居住办公区，设于交通方便的津芦南线公路南侧，办公室按4m2/人标准设置，居住按3.5m2/人标准设置，另外再设会议室、业主、监理、设计办公室，医务室等。房屋结构为彩板房。

职工宿舍标准为管理人员办公室3m2/人，职工宿舍3m2/人，房屋结构为轻型活动板房。 2.5.2现场作业棚

木工棚、焊工棚、发电房及其它材料库等根据方便施工的原则布置于适当位置，面积以满足施工需要为准。 2.5.3临时道路

修建临时施工道路通往施工现场各地，场内临时道路利用平整后的地面，做适当碾压处理；场外津芦南线305县道可供运输使用。 2.5.4施工用水、用电

施工用电从业主提供的供电接口引入施工现场，于天津市电力部门许可的位置修建配电房，采用三相五线制接线，于变压器输出端设总动力箱。用电缆接入工地配电箱。施工现场供电线路采用工程范围俩侧布置架空电缆和部分埋设电缆，且且每隔60m左右布置壹只接线箱，以满足施工班组临时接电的需要，埋设电缆采用穿钢管法，以保护电缆。为防止意外停电及用电高峰时对工程施工造成影响，施工场地备俩台200KVA、壹台120KVA低噪音发电机，以保证满足连续施工和所有现场照明用电的需要。

施工用水和天津自来水公司联系，就近于附近建立供水点，接入施工现场，装水表后，用Ф60管线引至本标段各用水点。

2.5.5施工用混凝土及沥青混合料，拟采用就近合格厂家直接购买。 2.6施工方案、工艺、方法 2.6.1路基工程

根据本标段路基工程量及施工条件，计划共配备自卸汽车35台、挖掘机8台、装载机12台、推土机8台、压路机15台、平地机4台。路基施工计划自2007年6月10日开工，至2008年10月31日完成，共计17个月。

2.6.1.1路基土石方施工方案、方法及工艺

施工采用机械化壹条龙作业，即装运、摊铺、平整、碾压、测试采用配套机械设备，按“四区段、八流程”作业程序组织施工，做到施工正规化、标准化。于施工过程中严格控制土壤含水量，以灌砂法检测为主，TWC-1型含水量快速测定仪和核子密度仪快速检测为辅，确保最终压实度。 2.6.1.1.1路基填筑

1、于监理工程师的指导下，对各类适用填料做试验路段，取得数据以确定松铺厚度、压实方法、压实设备的类型，最佳组合方式、压实遍数、压实速度等。取土坑填料每2000m3或

于土质变化时应取样进行土工分析，以确保填料的规格，压实度和CBR值满足规范要求。 2、路堤填筑施工方法及施工要求

（1）路堤填筑施工工艺及框图见附表5。 （2）施工要点

①填筑前首先对路堤基底进行处理，清除所有非适用材料及其它腐殖土，做好局部基底回填压实工作。当填土高度小于80cm时，对于清除地表后的基底，应将表面翻松30cm，然后整平压实；当填土高度大于80cm时，基底压实度不小于85%；零填挖路床顶面以下30cm内的压实度不小于95%。

②路堤经过水田、池塘、洼地时，先挖沟排水疏干，挖除淤泥及腐殖根茎后，再进行路堤填筑。

③每壹层填筑施工，必须按路面平行线分层控制填土标高，按试验段路基填土厚度的90%控制填土厚度。施工时每壹层均应设3%之上的横坡，每天作业结束后，应将表面整平，使排水良好，以免雨后积水。

④施工便道不得占用路堤本体，同时，当地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，应将原地面挖成台阶处理，台阶宽度不得小于1m，台阶顶做成2%-4%的内倾斜坡。

⑤路基填挖交界或半填半挖地段，要认真按设计要求铺设土工格栅，认真进行压实处理。 ⑥零填挖路床顶面以下30cm应翻松压实，压实度应不小于95%；对特殊土层零填挖路床面，应按要求进行换填，改善或翻拌晾晒；且分层压实，且达到压实度要求。 2.6.1.1.2特殊路基施工

1、特殊路基施工中，重视软土处理，以清除换填为主，不留隐患。对过湿土、高液限土、膨胀土的填方应遵循监理工程师指示，高液限土采用掺灰5%，膨胀土采用封闭等施工方法；且安排旱季施工，及时填、及时压、及时铺上层，不间断作业，壹气呵成，上面覆盖；薄层填筑静压为主，翻浆及时处理。

本合同段路基填筑软土地基分布于水田、鱼塘，呈软～可塑状，影响路基稳定的软土用机械全部清除，换填碎石土或砂性土，换填时按路基填筑要求填筑，分层夯实。

水塘地段施工时，如水塘被全部占用，首先排水、挖沟、疏干，然后进行清除换填，如水库、水塘被部分占用，首先修筑围堰，然后排水、疏干，再清除换填。桥台背后25米范围内填料采用10%石灰土，路拌法施工。部分路基填土采用戗灰处理，掺灰量按5%控制。 2、水泥搅拌桩

（1）材料：水泥搅拌桩施工前进行加固土的室内试验，根据被加固土的性质及单桩承载力确定水泥掺入比，水泥掺入比最小不得小于15％。

（2）每个工点施工前先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数。其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。然后根据试验桩确定和调整好的技术参数编制质量控制措施及施工工艺，包括打桩的顺序，提交监理认可。

（3）水泥搅拌桩桩顶接近设计标高时，搅拌机自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时应采用慢速以保证桩头施工质量。

（4）机具设备：深层搅拌机、超重机、水泥制配系统、导向设备、提升速度量测设备及检测设备。

（5）水泥搅拌机人员组织及安排见下表 搅拌机人员组织及安排表 序号 1 2 3 人员类别 施工总负责 技术总负责 材料员 人员数量 1人 1人 1人 备注 根据现场桩位布置情况安排桩机 4 5 6 7 8 9 记录员 质检员 电工 前台 后台 机长 2人 2人 1人 2人 6人 2人 （6）水泥搅拌桩施工工艺框图见附表5。 （7）施工方法

平整场地，清除桩位处地上、地下壹切障碍物（包括大块石、树根和生活垃圾等），场地低洼处用料性回填夯实，不得用杂土回填。组织人员、机械设备进场，桩位定测，测出临时高程控制点，给桩基施工队做好技术交底工作，保证搅拌桩的准确位置及高程。

施工前标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷射口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。桩机就位，调整钻杆垂直度，把偏差控制于设计规范限制范围之内。

第壹次预搅下沉，施工时将深层搅拌机用钢丝绳挂于起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵和深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，搅拌机钻头借设备自重以0.38-0.75m/min速度沿导向架搅拌切土下沉。

按配合比要求制备水泥浆，待深层搅拌机钻头下沉到壹定深度时，将水泥浆倒入集料斗中，准备压浆。

喷浆搅拌提升。深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机钻头中心管不断压入地基中，边喷浆边搅拌，直至提升到设计标高完成壹次搅拌。严格控制提升速度，壹般为0.3-0.5m/min的均匀速度提升。

重复上下搅拌。深层搅拌机钻头提升到设计标高时，集料斗中的水泥浆应用完壹半。再次将深层搅拌机钻头边旋转边下沉土中，至设计标高后再将搅拌机钻头边喷浆边提升到桩顶设计标高50cm，把壹块和桩径大小相似，中心有壹个Φ100mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌机钻头向下挤压，直至压不动为止，即完成壹根水泥搅拌桩的施工。 移动桩机，重复上面程序，进行下壹根桩的施工。 （8）水泥搅拌桩的质量控制及技术要求：

保证起吊设备的平整度和垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不超不1％，桩位偏差不大于20mm。 现场做实验确定各土层掺灰量，确保水泥土无侧压抗压强度不小于设计要求。

施工中固化剂严格按预定的配合比拌制，且应有防离析措施，成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，要连续均匀，以便控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。外掺剂的用量和泵送浆液的用量应有专人记录。

当浆液达到出浆口后，喷浆座底30s，使浆液完全到达桩端。 基底标高之上300mm采用人工开挖，以防止发生断桩现象。

专人记录桩下沉和提升时间，深度记录误差不大于50mm，时间记录误差不大天5s。

搅拌机预搅下沉时，不宜冲水；当遇较硬土层下沉太慢时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或输入浆液搅拌钻进成桩。 （9）搅拌桩的质量检验控制

水泥搅拌桩施工完成28天后进行静载试验和触探及抽芯检验。静载试验和触探及抽芯检验的具体位置均匀布置。

搅拌桩的位置检验按现行《地基和基础施工验收规范》及天津市的有关规定执行，根据桩基的总量确定桩基的检查数量，分别检验桩基的复合地基承载力和单桩承载力，经检验合格后方可进行下步施工。

搅拌桩应于成桩后7天内用钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀情况，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度检验数量不小于成桩数量的3%。成桩28天后可开始基槽开挖，凿除软桩头，水泥搅拌桩单桩承载力不应小于设计、规范要求。施工过程中应随时检查施工记录，且对每根桩进行质量评定。 3、高压旋喷桩

（1）准备工作：正式开工前，要进行现场调查，计算材料用量，编制施工组织设计，组建施工队伍，进行技术交底，安排技术培训；检修机械、设备；平整场地，按设计要求，布置施工孔位；铺设钻机走行轨道，机具设备就位；接通电源和水路，进行机械试运转；备足注浆所需材料。

（2）钻机就位：移动钻机至设计孔位，使钻头对准旋喷桩设计中心。

射水试验：钻机就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

（3）钻孔：射水试验后，即可开钻，射水压力由0.5MPa增至1.0MPa，目的是减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。接长钻杆。当第壹根钻杆钻进后，停止射水。此时，压力下降。接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底设计标高。

（4）制浆：注浆材料及配比。配制浆液和钻孔同时进行，浆液配比为，水泥：水：氯化钙=1：1：0.02（重量比）。水泥为普通硅酸盐水泥；水要清洁，酸碱度适中，PH值于5-10之间；氯化钙的作用是促进固结体速凝早强。搅拌及过滤。浆液配比选定后，首先将水加入桶内，再将水泥和氯化钙倒入，开动搅拌机搅拌10-20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第壹道过滤筛（孔径为0.8mm），过滤后流入泥浆池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤筛（孔径为0.8mm），进行第二次过滤后，流入泥浆桶备用。

（5）浆液加压：泥浆桶的浆液，通过高压泵加压（14--24MPa）后，经高压管送至钻机用于旋喷。

（6）旋喷工艺：钻孔至桩底设计标高后，停止射水，拧下上面第壹根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再将钻杆装上，即可向钻机输送高压泥浆，待浆液从孔底冒出地面后，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷。对个别桩位遇到的砾石土层，为保证桩径，要复喷壹次。 （7）于旋喷过程中，当上面第壹根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后继续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，重新开始旋喷。喷头提升达到桩顶设计标高时，为避免浆液和土于搅拌混合后因浆液析水出现收缩，造成旋喷桩顶部凹穴，进行1--2分钟的低压（5MPa）补浆。

（8）冲洗：补浆完成后，提出钻杆及钻头，进行低压（0.5MPa）射水，冲洗钻杆、喷嘴，此桩旋喷作业结束，钻机移至新孔位作业。 2.6.1.2路基整修

路基土方基本施工完毕,对路基面进行测量,确定中心线、路床宽度、标高，然后对路基进行移交前的整型。路基整型严格按规范要求和设计尺寸进行，整型后的路槽应平顺，各项指标均达到规范要求后，再进行路面工程施工。 2.6.1.3桥、涵台背填土施工

桥涵台背处路基由于沉陷而导致跳车是高等级公路的常见的壹种病害，为此，对于桥涵台背的填土必须采取正确的施工措施和适宜的施工方法。

2.6.1.3.1必须待桥涵圬工达到设计强度70%后方可进行填筑。 2.6.1.3.2应用砂砾按桥梁设计要求填筑。

2.6.1.3.3桥涵台背及挡墙背后回填，宜用人工配合小型机械碾压，大型机械行驶及作业时，应和台、涵洞及挡墙保持不小于1m的距离。

2.6.1.3.4桥涵台背及挡墙背回填时，仍应注意和已填路基的衔接，于回填过程中将已填路基

分层挖台阶，分层回填夯实。压实机械不能到达的部位，采用打夯机夯实。

2.6.1.3.5台背后填筑透水性材料应满足壹定的长度、宽度和高度的要求，壹般情况下，台背填料顺路线方向顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘控制长度不小于2m，涵洞填土长度每侧不应小于2倍的孔径长度。 2.6.1.3.6施工注意事项：

1、控制填料的质量，填料的细料含量不宜过大。

2、台背填筑透水性材料前，桥涵的台前防护工程及桥梁上部结构均应完成。

3、填筑时，对涵洞缺口填土，应于俩侧对称均匀分层回填压实。如用机械回填，则涵台胸墙部分及检查井周围应先用小型压实机械压实后，方可进行大面积回填，涵顶填土压实厚度必须大于1m时，方可通过重型机械和汽车，对桥梁构造物，亦应做到俩端对称施工，桥台背后填土和锥坡填土同时施工。

4、严格按照规范施工，控制每层填筑厚度（壹般不超过20cm），压实遍数（壹般不小于10遍），压实度达95%之上，且对每层填筑质量实施检测，透水性材料以干容重或空隙率控制施工质量。

2.6.2桥梁工程施工 2.6.2.1钻孔桩施工

钻孔桩施工工艺流程图见附表5。 2.6.2.1.1钻孔

根据现场地质情况及工程要求，拟采用徐工RD18旋挖钻机进行钻孔桩施工.其优点是：成孔时间短，孔内沉渣少。

1、施工前对施工处刨验管线，确保无误后方可进行下壹步施工。

2、埋设护筒时，护筒中心位置对正测定的桩中心，偏差不得大于20mm，且应保持护筒的垂直。护筒固定于正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直及防止泥浆流失及位移、掉落。

3、护筒上口应用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。

4、钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、位移。 泥浆指标 地层情况 亚砂土，亚粘土 砂土 卵石层 相对密度 1.02～1.06 1.06～1.10 1.10～1.15 粘度（S） 16～20 19～28 20～35 静切力 1～2.5 1～2.5 1～2.5 含砂率（%） <4 <4 <4 胶体率 >95% >95% >95% 5、施工之前，钻机应进行运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。第壹根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定于该地层条件下的钻进参数。 6、于钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此要给壹定的护壁时间。

7、于钻进过程中，壹定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。于提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。

8、于钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。（可根据试钻情况决定其大小）

9、施工过程中如发现地质情况和原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。 10、于钻进到设计深度时，视孔底沉渣情况，决定采用处理沉渣办法。包括：局部悬浮法、捞渣钻头捞渣法、减少回次进尺法。

11、于清孔后，将孔口外围用泥土围挡，且将孔口处杂物清理干净。

12、由于地质显示于第五层和第六层间存于较厚砂层，于钻进时适当提高泥浆粘度，钻进速度放缓，尽量减少钻机振动对砂层地质的影响，以免塌孔。 钻孔桩尺寸偏差要求：

编号 1 2 3 4 5 6 项目 孔中心位置 孔径 倾斜度 孔深 孔内沉淀 清孔后泥浆指标 允许偏差 不大于5cm 不小于设计孔径 不大于1/100 不小于设计规定 不大于30cm 相对密度1.05～1.2，粘度17～20S，含砂率<4% 附注 于孔顶、中、底分别取样检验，以平均值为准。 2.6.2.1.2钢筋笼制作、吊运、下放操作质量要求

1、先制作壹个带钢筋的圆形工作台。于圆形工作台上卷制好箍筋，且作好主筋位置标记。将箍筋放于主筋上滚动，同时按间距点焊好，最后加工焊好定位筋。加工完毕后检查、验收。 2、钢筋笼尺寸偏差要求 序号 1 2 3 4 5 6 项目 钢筋笼直径 钢筋笼长度 主钢筋间距 加劲筋间距 箍筋间距 钢筋笼垂直度 允许偏差 ±5mm ±10mm ±20mm +0,-20mm +0,-20mm <1%L 检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 吊线及检查 3、为保证钢筋笼吊起不致变形，采用双吊点吊放，吊点设于加劲筋处。为加强其刚度，可于钢筋笼内绑壹根长杉木。

4、为保证钢筋笼位于孔中心，可于孔周边均布井字形φ50mm钢管四根，使钢筋笼于四根管间下滑就位。

5、为使钢筋笼不致下滑及灌混凝土时不致上浮，可焊2根φ16mm钢筋吊住钢筋笼，于孔口固定于2根钢管上。

6、钢筋笼太长，吊、运不便，可将其分成2段，下放壹段焊接壹段。主筋接头采用搭接焊，接头单面焊接长度不小于10d。接头错开，搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为50%。

7、钢筋笼分节吊放，孔口焊接时，上下主筋应对正，保持钢筋笼上下轴线壹致。

8、下放钢筋笼时，要求有技术人员于场，以控制钢筋笼的桩顶高程及钢筋笼上浮等问题。 9、下钢筋笼时，放置超声波检测管，超声波检测管和钢筋笼连接固定，检测管为φ60x4无缝钢管。浇筑混凝土时，检测管应灌水，密闭，混凝土不能进入检测管。 2.6.2.1.3灌注水下混凝土

1、灌注混凝土导管：内径250mm，使用前进行1.5倍水压试验，不漏水为合格。 导管下至距孔底0.3m处。导管上口安装混凝土漏斗，漏斗底口安设折叠式活门。 2、灌注前探测孔底沉碴厚度，如超标再次清孔。

3、灌注封底前于漏斗内及旁边准备充足的混凝土，使壹次封底后混凝土埋注导管下口不少于1.0m。

4、灌注时，不断探测孔内混凝土面深度，且及时拆除多余导管，但要保证导管口位于砼面下至少2.0m，严禁提漏造成断桩。

5、灌注应连续进行，尽可能缩短混凝土灌注间隔时间。当混凝土面接近钢筋笼时，增大埋深，放慢速度，防止钢筋笼上窜。

6、灌注混凝土桩顶标高高于设计0.5～1.0m。

7、本工程钻孔桩混凝土质量壹律采用无破损检测法逐根检测，满足施工规范要求。

2.6.2.2承台（系梁）施工

承台（系梁）施工工艺流程图见附表5。

2.6.2.2.1承台（系梁）于钻孔桩施工结束且经检测合格后，用挖掘机开挖基坑，基坑边坡按照1:1考虑。机械开挖至承台底标高之上15㎝左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土且整平基底，经监理工程师检验合格后浇注垫层混凝土，进行承台（系梁）施工

2.6.2.2.2由于地下水位较高，故于施工中需安置好基坑集水井、排水渠、污水泵等排水设施，以保证承台（系梁）施工顺利进行。

2.6.2.2.3承台（系梁）模板拟采用定型组合钢模板拼装，安装拆除均采用人工，支撑主要采用拉杆和外侧周边支撑相结合的方式。

2.6.2.2.4钢筋的下料和制作于钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）的有关规定执行，且注意墩身钢筋预埋件的预留。

2.6.2.2.5钻孔桩顶和承台（系梁）接触面进行凿毛处理；混凝土浇注采用溜槽结合吊斗方式，分层浇注，层厚控制于30㎝以内，浇注过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处理。混凝土浇注到顶初凝后，立即进行覆盖养护，达到拆模强度后拆除模板，待质量经过监理工程师验收合格后，方能够进行基坑的回填工作。 2.6.2.3墩柱（台身）施工

墩柱（台身）施工工艺流程图见附表5。

2.6.2.3.1为美化桥墩外形，提高混凝土的灌注质量，减少施工接缝，根据以往的成功经验，对墩身高度15m以下的墩台，墩（台）身、帽梁采用壹次灌注。模板设计时适当增大刚度，整个模板不设对拉筋。

2.6.2.3.2承台施工完毕后于基础顶面精确测量出墩中心十字线，然后于墩身四周搭设φ40钢管脚手架。

2.6.2.3.3脚手架壹次搭设到墩台顶面之上1.5m的高度。

2.6.2.3.4脚手架立面必须有足够的斜杆，确保脚手架的整体稳定性，同时四角用钢丝绳作为缆风绳，且用紧线器将其分别拉紧，防止脚手架摇晃。

2.6.2.3.5墩柱（台身）钢筋于加工场地下料，绑扎成型。所有主筋全部采

用对焊和搭接焊俩种，焊接接头交错布置，且均按钢筋批量进行试验。对焊作业由专人操作，保证对焊后的钢筋轴线误差于规定范围之内。

2.6.2.3.6墩柱于盖梁内的锚筋做成喇叭状，同时距盖梁外边不小于6厘米。

2.6.2.3.7模板采用整体钢模，共需制做墩柱钢模板3套和台身模板壹套，内涂脱模剂。模板吊装就位后，用俩台经纬仪于十字线方向定模板位置及垂直度。模板四角用钢丝绳、地锚固定。

2.6.2.3.8墩身模板安装必须首先将底节模板中心、水平精确调整，模板底部用钢板垫平，砂浆塞缝后，再拼装上面各节。

2.6.2.3.9模板支撑要牢固，确保于混凝土浇注过程中不发生变形和移动，模板顶面要有缆风绳固定顶面位置，如壹次立模高于10m时，中间加设壹道缆风。模板立好经检查合格后，方可浇注混凝土。

2.6.2.3.10使用商品混凝土进行灌注。用输送泵将砼送至串筒内，通过串筒将混凝土送至墩台柱模板内。用电动振捣棒加强振捣，保证混凝土的内实外美。

2.6.2.3.11混凝土的养护。带模养护不少于3天，拆模后用塑料薄膜或定型大塑料袋包裹，继续封闭养护壹周之上。 2.6.2.4盖梁施工

盖梁施工工艺流程图见附表5。

2.6.2.4.1模板支架采用钢制碗扣式支架体系，模板采用组合钢模板，且涂脱模剂，用吊车拼

装和拆卸。钢筋于现场加工，待底模完成后，于底模上绑扎成型。

2.6.2.4.2根据盖梁尺寸结构制做四类钢模板，其中桥台盖梁模板制做1套；90º墩身盖梁模板做二套外加二套底模，70º墩身盖梁模板做壹套，110º墩身盖梁模板做壹套。模板的拆除期限视施工时的气候情况及同条件养护的试块的强度及设计的具体要求确定。

2.6.2.4.3盖梁上设置抗震销，抗震销孔为10厘米孔道，抗震销采用长度为1米的φ40钢筋。 2.6.2.4.4混凝土采用现场商品混凝土灌注，灌注混凝土时每层厚度为30cm，用电动振捣棒振捣密实，待混凝土初凝后用塑料薄膜封闭养护。

2.6.2.4.5采用商品混凝土灌注。灌注混凝土时，每层厚度为30～50cm，用电动振捣棒振捣密实。待混凝土初凝后用塑料薄膜封闭养护。 2.6.2.5箱梁施工方案：

箱梁施工工艺流程图见附表5。 2.6.2.5.1普通箱梁施工方案

普通钢筋混凝土连续箱梁采用满堂支架现浇混凝土的施工方法，模板和支架的设计和施工，钢筋的制作，混凝土的原材料，搅拌，振捣，运输及浇筑养护等遵循于关规办理。 1、基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达

到95%之上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200KN/㎡。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，于细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。

2、箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架于纵向每隔1.2米布设壹道，横桥向于底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。

3、箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，于支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，且进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁壹端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。

4、支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。

5、钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。

6、第壹次浇注砼至腹板和翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼于浇注中，采用商品砼，6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，于浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由壹端向另壹端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。

7、拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，于顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开壹天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。

8、绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时于顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面壹定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。

9、于箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。

混凝土浇注后要及时养护，用草袋或土工布遮盖混凝土外露表面，定时浇水以减少混凝土的收缩和徐变，以防止裂缝出现。

普通钢筋混凝土梁顶层顶面的施工要求严格按工序施做。且保证箱梁顶面平整，以利防水层的铺设。

2.6.2.5.2预应力箱梁施工方案

预应力箱梁采用满堂支架分段浇筑混凝土，连续张拉预应力束的施工方法，施工时严格按施工流程图进行，不得任意改变。 1、支架设置

清除支架所于位置的地面杂草、杂物、腐植土，将地面整平碾压，压实度95%之上，测定地基承载力，使满足允许承载力，然后铺设方木或现浇砼条形基础，基础顶放置15×15cm厚10mm钢板做为立杆支垫，再搭设满堂扣件式钢管支架。支架搭设沿桥横向半幅16.5m宽。立杆采用对接扣件，布设间距沿桥纵向60cm，横向60cm。横杆步距120cm。立杆顶端安装顶托，于顶托凹槽内搁置15×15cm方木或I20a工字钢，其上安放箱梁底模。于模板上堆放预压材料，逐跨预压1个月之上，于预压期间，需对支架基础上横向3m纵向4m设观测点，每天进行观测。架体卸载后，对各点进行壹次观测，得出支架卸载后的回弹量，从顶托调整回弹量，同时将预拱度考虑于内，此时的标高即能满足梁体设计要求。观察支架，将支架缺陷修复。

2、钢筋制作、安装

根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，部位正确，绑扎或焊接符合规范规定。 先安装箱梁横隔梁钢筋，然后安装底板、腹板钢筋和预应力钢束，完成后经检验合格，灌注砼，安装顶板模板，然后安装顶板钢筋及预应力钢束。 3、箱梁腹板模板、顶板底模板安装

安装箱梁腹板、底板及横隔梁钢筋，同时将腹板和底板预应力钢束按设计安装完成后，即可进行模板安装。模板采用工厂加工定型钢模板。板厚5mm。

当腹板及横隔梁砼灌注完成24小时之上后，可拆除模板，然后安装顶板及翼板的模板支架，安装顶板及翼板底模。然后安装顶板、翼板钢筋和顶板预应力钢束；同时将腹板预应力钢束张拉、压浆、接长。

将施工缝处的钢筋焊接，然后安装施工缝处的腹板和顶板模板，施工缝处的腹板、底板砼和下节顶板砼壹起现浇。 4、预应力砼工程

预应力箱梁砼采用现浇C50预应力砼。砼水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.5，塌落度控制于5～7厘米之间，以免过大的收缩、徐变。

砼灌注先现浇横隔梁，然后对称向俩侧浇筑，灌注腹板时沿整个横断面分层分段以斜坡层向俩侧推进，灌注砼每层厚度30cm以内。于底板采用PVC管或钢管预留φ8cm通气孔。腹板采用插入式振动器，底板和顶板采用平板振动器。振捣时防止振动器触及波纹管，避免波纹管破裂漏浆。于浇注顶板砼时预留壹个比底模略大的工作孔，剪断该处钢筋，待箱内有关工作完成后，将钢筋搭接电焊，再行浇注砼封闭工作孔。外露砼采用麻袋覆盖，洒水养生。 5、预应力钢束张拉及压浆 A、预应力管道埋设及穿束：

预应力管道采用金属波纹管。于底、侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束座标定位预应力管道。管道接头应以宽胶带包缠，以免漏浆。管道纵向每隔1米应设置壹道定位网架，网架须和钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。由于预应力束较长，曲线较多，因此采用先穿法。即管道固定完成后，预以穿束。穿束完成后检查波纹管有无损坏之处，及时修补。砼浇筑前再检查管道是否有损伤，浇筑砼过程中，避免振动棒碰触波纹管。砼浇注过程和浇注完成后，要有专人不时抽动钢铰线束，防止钢束被漏浆凝结。若钢束被凝结，应凿开梁体砼进行处理，否则将不能使梁体均匀施加预应力。

B、张拉及压浆 a张拉

施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时构件混凝土强度不应低于设计规定。

张拉前应检查锚垫板位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具垫板接触面板面上的焊渣，混凝土残渣等要清除干净。

张拉时应尽量减小预应力筋和孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或构件出现裂缝，翅曲变形。预应力筋的张拉顺序应安设计规定进行。千斤顶就位后应先将油缸少许充油使之蹬紧，让预应力筋绷直，于预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减小压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，且将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去松动后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可于张拉应力大于σk时进行。

砼强度达到95%后，进行预应力张拉。其张拉过程中采用油表读数和伸长量双控制的方法，先将预应力张拉。其张拉过程中采用油表读数和伸长量双控制的方法，张拉步骤： 0→初始应力0.15σcon→1.0σcon(持荷2min)→锚固

应力筋张拉壹束后，见其断丝情况是否再规定范围内，若超出规范需要重新穿插束张拉，锚固时也要作上记号，防止滑丝。

如果预应力筋的伸长量和计算值超过6%，再找出原因，能够重新进行校订和测定预应力筋的弹性模量。 b压浆

压浆使用活塞式压浆泵，压浆工作必须于预应力筋张拉后14天内进行。

孔道压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆和孔壁的结合良好。

孔道压浆顺序是先下后上，要将集中于壹处的孔壹次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。压浆壹般分俩次进行，每壹孔道宜于俩端先后各压浆壹次。俩次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，壹般宜为30min—45min,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，孔道压浆至最大压力后，应有壹定的稳定时间。压浆应达到孔道另壹端饱满和冒浆且应达到排气孔排除和规定稠度相同的水泥浆为止。

压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。

当半幅桥的箱梁完成4节或全部完成时，能够开始依次逐孔拆卸支架和底模进行周转使用，支架的卸落应对称、均匀有顺序地从跨中向俩端进行。 6、模板和支架的拆除

拆除时梁体的强度须达到梁体设计强度的70%后方可实施。施工中留有专门试件，由试压值来确定拆模时间。脱模由壹联的中间跨向俩端对称实施。单跨脱模时，先脱跨中侧、底模，然后脱俩边侧、底模即先中跨后边跨；先跨中后支座；先侧模，后底模。支架拆除时于高度上尽量同步进行，即将工作面安排于同壹高度面上，支架拆除设专人指挥，施工人员统壹有序进行，且配好相应的安全防护用品。 2.6.2.6桥面铺装施工

2.6.2.6.1桥面混凝土采用8cm厚C40防水混凝土，铺装钢筋网使用Φ11mm带肋钢筋网，网格尺寸为10mm×10mm。

2.6.2.6.2带肋钢筋网采用工厂预制。浇注前，将梁顶面冲洗干净。钢筋网保护层采用垫块，梅花型分布。

2.6.2.6.3支模时，于边模外安装好可调高程钢管滑杠，用铝合金大杆尺以滑杠为基准，控制

混凝土高程。测量人员对中线位置、模板位置及标高进行复核。确认无误后，即可浇注混凝土。

2.6.2.6.4预拌混凝土由罐车运至施工段，用吊车将砼吊移到位，人工将混凝土均匀摊平。采用平板式振捣器振捣，辅以插入式振捣器均匀振捣密实。严格控制混凝土的配合比，坍落度控制于5～7cm范围。最后用木抹子找平，喷洒养生剂，覆膜养生。 2.6.2.7桥梁附属工程

2.6.2.7.1防撞护拦等是反映桥梁整体外观的主要部位，施工过程中，关键是保证表面高程、无错位、装饰线平顺。

2.6.2.7.2安装前，测量桥梁高程点，以掌握铺水泥砂浆的厚度。安装时，分段进行，挂边线，找调高程和直顺度。用靠尺板控制，防止错位，用水平尺掌握横向水平。 2.6.3路面工程

本合同段路面工程主要包括主线及互通连接线的路面级配碎石底基层、二灰稳定碎石基层、水泥混凝土面层。 2.6.3.1施工方案

根据本段工程特点，结合我们历年的施工经验及现有装备力量，级配碎石底基层施工采用自卸汽车运输、平地机整平、压路机碾压等机械化施工作业；二灰稳定碎石混合料采用自动计量拌和站集中拌和，汽车运输，摊铺机摊铺整平，人工配合，平地机精平，压路机碾压；水泥混凝土面层施工，混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，砼运输车运输，滑模式摊铺机进行铺筑，砼面层拉毛采用刚性刻槽。路面施工方法及工艺见附表5。 2.6.3.2施工组织及安排

因路面材料用量较为集中，计划于2008年11月前将路面用料全部备齐，以保证路面施工的连续进行。路面施工自2008年11月1日开始，至2009年5月31日完成，共计7个月。路面施工配备自卸汽车20台，推土机6台，平地机2台，压路机6台，装载机8台，稳定土摊铺机2台，滑模摊铺机2台，砼搅拌运输车8台，稳定土搅拌站2座，砼拌和站2座。 2.6.3.3施工方法及工艺 2.6.3.3.1级配碎石底基层 1、准备工作： (1)下承层准备

①下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱；没有任何松散的材料和软弱地点。平整度和压实度应符合规范要求。

②必须用重型压路机对路基进行碾压（压3～4遍）。于碾压过程中如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取措施进行处理。 ③逐壹断面检查下承层标高、压实度，弯沉测定等符合规定。 (2)测量

①于下承层上恢复中线。直线每15～20m设壹桩，平曲线每10～15m处设壹桩，且于对应断面的路肩外侧设指示桩。

②进行水平测量，于俩侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计标高。 (3)备料

级配碎石配料要准确，混合料必须拌和均匀，然后堆放洒水闷料，确保混合料没有粗细粒离析现象，达最佳含水量。 2、运输和摊铺

(1)自卸汽车运输，应控制每车的数量基本相等。于路基上将混合料按计算好的距离卸置。 (2)用平地机将混合料均匀摊铺于预定的宽度上，表面应平整。 3、碾压

于最佳含水量时进行碾压，使用12t之上的振动压路机碾压，每层压实厚度不超过15～18cm。先进行初压，后进行振压直至达到压实度要求。当压实完且压实度检验合格后，如表面有孔隙，应撒铺壹层填隙石屑；且用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。 2.6.3.3.2二灰稳定碎石基层 1、施工准备 (1)准备下承层

①底基层根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压，换填好的材料，挖开晾晒等处理措施，使其达到标准。

②底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除。 ③逐壹断面检查底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。 (2)测量

首先于底基层上恢复中线及边线桩，其次进行水平测量，且用红漆标于指示桩上。 (3)备料

于料场备齐足够的石灰，粉煤灰及级配碎石。石灰应符合规范要求，采用袋装石灰，应尽量缩短存放时间，应采取覆盖封存，妥善保管。粉煤灰堆放于空地上应加水，防止飞扬造成污染。

2、二灰碎石的拌和及运输

混合料采用自动计量拌和站进行拌和，于每天开始拌和前，应按各种材料的配比要求，对计量设备准确调试后，再正式拌和生产。 混合料采用自卸汽车运输。 3、摊铺及碾压

(1)混合料运至施工点后，由稳定土摊铺机均匀摊铺，按试验测定的松铺厚度进行铺筑。分层摊铺时上层和下层的施工应紧密衔接，先铺筑的壹层经整型、压实，且经监理工程师批准后，立即摊铺上层。

(2)碾压分初次碾压和二次碾压，压路机初压（即静压2遍）后，观察表面平整度、标高，然后铲高补低，进壹步进行整平，整平完后进行振压，再进行平整度及标高检测，再次进行整平，直到标高、平整度均符合要求，最后进行终压。 4、养生

稳定碎石基层每完成壹段，且经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。 2.6.3.3.3砼面层施工 1、施工准备

(1)于水泥混凝土路面摊铺之前，对未做基层的土路肩及中央分隔带填土部分进行充分压实，防止摊铺机出现打滑现象。

(2)水泥：采用强度高、收缩性小、耐磨性强、高温稳定性好的普通硅酸盐水泥。

粗集料：碎石最大粒径不超过30mm，其级配范围应符合要求，且且应分级堆放。细集料及水应符合规范要求，水采用饮用水。 2、砼的拌和及运输

砼拌和采用自动计量拌和站集中拌和。自动计量设备，于每天开始拌和前，应按配比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，再正式拌和生产。

严格按配合比施工，控制用水量，水泥用量于300～350kg/m3，坍落度为2.5，选用缓凝、低热、抗缩、减水、增强的外加剂。

砼的运输采用搅拌运输车。且且运输能力要大于拌和能力，拌和能力要大于摊铺能力，要合理调配设备，保证施工正常运转。

3、砼路面的摊铺

砼路面摊铺采用滑模式摊铺机进行施工。滑膜式摊铺机施工工艺见工艺流程图5-3-2。 4、养生

当混凝土路面摊铺、抹平后，表面没有游离状态水，用手轻轻触摸而不粘手时喷洒养护剂为宜，喷洒养护剂后使表面形成壹层相对密封的保护层。当砼强度达15MPa时，进行切缝，表面抗滑刻槽等工作，完工后加盖壹层塑料薄膜，以便进壹步减少砼内部水分散失。 5、路面接缝 (1)传力杆及拉杆

横向胀缝及横向施工缝及设传力杆的缩缝，传力杆应用专用模板使钢筋和纵向控制线及路面平行。

(2)横向缩缝及施工缝

横向缩缝为锯缝，且应贯通路面全宽，成壹直线不得中断。 横向施工缝应设于缩缝位置。 (3)横向胀缝

胀缝应连续贯通面层全宽，垂直于路面中心线设置，胀缝和其它模缝的距离不小于2.0m，且且不能设于横向施工缝处。 (4)纵缝

纵缝应平行于路中心线采用平缝式，且按要求设置拉杆。拉杆设于板厚中间，且平行于板面，和缝壁垂直。 6、刻槽

当面层砼强度达15MPa之上时，即可于砼面层上进行刻槽，采用刻槽机进行刻槽，槽深大于0.8mm，保证路面粗糙度，使路面具有足够抗滑性能。 2.6.4排水及防护

2.6.4.1施工组织及安排

安排综合施工队进行施工，砌筑砂浆采用砂浆搅拌机进行拌和。每完成壹段路基即可进行该段排水及防护工程的施工，排水工程和防护工程同时进行，计划2008年1月1日开工，2008年12月31日完成，历时12个月。 2.6.4.2施工方法及施工要求

2.6.4.2.1浆砌片石采用挤浆法分段砌筑，灰缝应饱满，且插捣密实，砌体应大面平整，严禁出现错位、通缝、瞎缝、空缝等现象，砌体表面灰缝宽不应超过4cm，勾缝采用平缝压槽工艺。

石料于使用前必须浇水润湿，表面泥土、水锈应清洗干净，所有砌体外露面均必须进行修面。 挡土墙后填料应及时分层填筑，浆砌挡墙应于砌体砂浆强度达到70%之上时，逐层回填夯实。 于墙身适当高度设置泄水孔，泄水孔进口应设置反滤层。

护坡砌石应自下而上进行，石块应彼此交错搭接不得松动，所有孔隙用石块，砂浆填满，壹般每隔10～15m设壹道伸缩缝，于基底变化处设沉降缝，护坡下部应设泄水孔，且设置反滤层。

2.6.4.2.2浆砌骨架植草防护边坡

于已平整的边坡面上砌成菱形或拱形，骨架应稳定、密实，且嵌入坡面。骨架内坡面满铺草皮，用木桩或竹桩固定，石方边坡应于骨架内填壹层肥土，且拍实后内铺草皮或种草。 2.6.4.2.3抹面、捶面坡面防护

使用抹面砂浆和捶面混凝土配合比应经试抹、试捶确定，使其牢固地密贴于坡面。 于较大面积上抹（捶）面时，应设伸缩缝，间距不大于10m。 2.6.5圆管涵施工

2.6.5.1圆管涵开工前，根据设计资料，结合现场实际地形，地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及和排灌系统的连接情况进行核对，和现场监理工程师、设计人员共同优化后再开工。

2.6.5.2涵洞基坑挖至设计标高后，采用轻型触探仪进行地基承载力试验。

2.6.5.3管涵基础壹般采用砂砾基础，施工中要注意砂砾基础的压实度，防止过大的不均匀沉降。

2.6.5.4管涵施工中，要特别注意涵管俩侧砂砾回填的密实度，砂砾回填壹定要分层回填分层碾压夯实，俩侧砂砾回填的密实度是防止圆管开裂的保证。 2.6.5.5每节涵管应紧贴于已铺好的垫层上，使圆管受力均匀。

2.6.5.6涵洞全长范围内设沉降缝数道，管节间缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，外用满涂热沥青的油毛毡裹俩道。

2.6.5.7高填方地段圆管涵施工时，圆管安装完成后，先于管内将圆管加固（如砌砖墙加固），然后进行涵侧及涵顶填土，路基填土完成且经壹段时间沉降稳定后，再拆除砖墙，可有效防止圆管开裂。

2.6.5.8涵洞顶上及洞身俩侧于不小于2.5m范围内的填土须分层对称夯实，每层厚度不大于20cm，压实度达95%之上，当洞顶填土厚度小于50cm时，严禁任何重型机械通过，涵顶填土于使用振动压路机碾压时禁止开动振动源。