一、适用条件
挖孔桩基础适用于无地下水或有少量地下水的土层和风化软质岩层。桩体可为圆形或方形。同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。桩间距较大、地层紧密不需要爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再挖其他各孔。孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%、其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。 二、工艺流程
施工准备 安设孔口护壁及提升设备 分段挖孔、施作护壁 成孔检测 安放钢筋笼 浇注混凝土 基桩检测
挖孔桩施工流程图
施工准备工作：
1、平整场地，修通弃土道路，接通水电，备好机、料具。 2、做好孔口防排水设施。
3、施测墩台及孔位控制中线，做好护桩。
4、对挖孔场地进行围护，防止土石等杂物滚入孔内。孔口附近堆放机具材料以不增加孔壁压力为宜。
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜槽（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振） 三、操作工艺
（一）放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基础点。确定好桩位中心，以中点位圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
（二）开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效的控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9~1.2m为宜。
（三）支护壁模板（放附加钢筋）
1、为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔要设置钢筋混凝土（或混凝土）井圈。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好、地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
2、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形，不设水平支撑，以方便操作。
3、第一节护壁高出地坪200~300mm，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在
第一节护壁上口。
（四）浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土，人工浇筑、人工捣实，护壁混凝土强度不得低于15MPa，当作为桩身混凝土的一部分时，不得低于桩身混凝土的强度等级。
（五）检查桩位（中心）轴线及标高
每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字红线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行休整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（六）架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输指甲，要求搭设稳定、牢固。 （七）安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装定滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
（八）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
1、在安装定滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
2、井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。 3、当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，相互呼应，确实预防安全事故的发生。
4、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已经满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。
5、桩孔孔安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩盖好盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
（九）开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要栓好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m内，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，休整孔壁。
（十）先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆找平。
（十一）浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由实验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
（十二）检查桩位中心线轴线及标高 以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
（十三）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支撑再设计所规定的持力层上。
（十四）检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩大头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
（十五）吊放钢筋笼
钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，再主筋上每隔3~4m左右设一个Φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼时，要采用双面焊接，接头数量按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
（十六）浇筑桩身混凝土
桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用混凝土导
管浇筑。浇筑混凝土时连续进行。 四、成品保护
1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方，有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3、桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。
4、保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串筒要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。 五、应注意的质量问题
1、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完后垂直度超过规范要求。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土料，大量积水一时难以排除的情况下，则要用导管水下浇筑混凝土的办法，确保施工质量。
5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作
技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣不足。
6、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳的放入桩孔中，保持骨架完好。 六、安全保证措施
1）孔桩开挖爆破后15分钟方准进入工作面，经检查认为安全方可施工；经常检查挖孔桩有害气体含量，发现超规应及时处理。
2）桩基施工时应做好桩孔的护壁措施，防止塌孔、漏水、沉碴，同时做好排水、疏干工作。
3）用吊斗出土时，设有信号指挥；基坑顶面边坡以外的四周，开挖排水沟，并经常保持畅通。机具、材料、弃土等堆放在基坑边坡周边安全距离以外。
4）采用挡板支撑护壁时，根据土质情况，逐段支撑，并经检查确认安全后，方可继续开挖。拆除支护应根据土质情况，自下而上分段进行，边拆边回填夯实。
5）工地内设安全标志，夜间施工作业设置照明设施。
6）所有机电设备必须设专人管理使用，非专管人员不得擅自乱动。
7）使用砼振捣器前，检查下列内容：振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况；电线的端部与振捣器的连接情况；振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况,经检查合格的方准使用。
8）起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量的物件以及用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，进行检查，发现破损，必须及时更新。
9）各工种进行上下立体交叉作业时，注意防止在同一垂直方向操作。
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