1.目的
为产品开发创造最佳作业条件，确保新产品开发顺利进行，保证产品质量，满足客户要求。
2.范围
适用于本公司与整机厂相关的客户的新产品和更改产品的开发和准备。其他客户有要求时也可采用。
3.组织和职责
3·1组织
横向协调小组成员组成：技术部、生产部、业务部、采购部、磨削车间、装配车间、质量保证部（必要时分供方和客户代表参加）。由管理者代表任组长。
3·2职责
3·2·1技术部:产品图样、工艺文件、检验卡片、工装图样、技术规程、FMEA、设备配备、工艺装备准备和加工、PPAP的设计和编制；参与小批量试生产和第一次批量生产工作，接受客户提供资料。
3·2·2生产部：
3·2·3检验组：产品质量检验和监督；
3·2·4计量室：MSA。
3·2·5业务部：市场开发、产品订货、用户服务、接受客户提供资料。
3·2·6采购主管：物资采购，外购件、外协件采购。
3·2·7以上职责划分未尽事宜，由横向协调小组长分派。在产品开发阶段横向协调小组应定期举行会议，检查工作进度。横向协调小组对外负责与客户及分供方进行联系，对内与相关部门进行协调，以保证产品开发顺利进行。
4.定义
4·1横向协调＆CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 产品质量先期策划和控制计划。
4·2FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析。
4·3MSA：Measurement System Analysis 测量系统分析。
4·4SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
4·5PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。
5.工作程序
5·1开发计划批准：
5·1·1当市场和客户有开发需要时，由业务部取得相关资料，如订单、报价、样品、规格书、图样等，并以新产品设计（试制）任务书交给技术部。
5·2技术部接到任务书后，横向协调小组召开会议，进行开发可行性评估。
5·2·1横向协调小组进行可行性评估，应考虑以下内容：
5·2·2可行性评估结果填写《横向协调小组可行性承诺报告》，呈报总经理核准。若结果判定可行，则由业务部进行报价工作；若判定不行，放弃开发，由业务部通知客户。
5·2·3若评定结果认为应改进设计或修改部分技术要求方可达到客户要求时，则由技术部与客户联系协调，协调结果应重新评估开发可行性，工作程序同5.2.1~5.2.2（若不能协议一致，则放弃开发）。
5·2·4评估可行的计划项目经业务部与客户报价、议价取得开发授权后，技术部应开始组织产品开发，并制订《横向协调推行计划表》和《工装开发进度表》。
5·2·5开始进行产品开发和制订开发进度表时，技术部应利用APQP手册建议的《新设备、工装和试验装备检查清单》进行对照，以确保影响开发进度的各项活动均已纳入开发进度表中。
5·3样试（小批量试制）准备阶段
5·3·1技术部根据进度表将工装图样、外协件、配件技术文件分发给合格分供方和有关部门制造。由设备和采购科按开发进度表进行催交和供货，并将实际进度反映在进度表上。
5·3·2技术部提出包装规格，业务部提出交货方式，供客户确认。
5·3·3技术部编制〈过程流程图〉和〈过程流程图检查清单〉。
5·3·4生产部绘制〈场地平面布置图〉。
5·3·5技术部进行过程FMEA，并编制《PFMEA检查清单》。
5·3·6编制试生产控制计划，采取增加检验数量、增加审核等措施，有效遏止初期生产过程潜在的不合格。样试控制计划由技术部、质保部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《PFMEA检查清单》核对。
5·3·7编制/修订/引用过程指导书，分发到作业现场，有效指导过程操作和控制。
5·3·8技术部根据客户设计资料标识的特殊性/本公司规定的关键特性和重要特性提出初始制造过程能力研究计划。
5·3·9计量室提出MSA测量系统分析计划，该计划应包括保证量具线性度、稳定性、重复性、再现性和与备用量具相关性的职责。
5·3·10技术部应编制产品包装规范，设计包装物图样。必须遵守所有客户的特殊包装标准/指南，包括适用的维修件包装标准。
5·3·11制造过程评审
制造过程评审应使用横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》、《过程流程图检查清单》及《PFMEA检查清单》。
5·4从样试（小批量试制）阶段。
5·4·1工艺装备和配件到位后，开始进行样品试制（小批量试制）工作。
5·4·2在样品试制（小批量试制）过程中，完成MSA测量系统分析。
5·4·3技术部配合质量保证部对横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》进行检查。
5·4·4由横向协调小组召开样试（小批量试制）会议。
a）检查制订的样试（小批量试制）控制计划、作业指导书和检验指导书的执行情况。
b）检查各项结果及追踪FMEA。
5·4·5样试（小批量试制）生产时间根据客户交货期安排。
5·4·6实施初始过程能力研究计划，计算PpK是否符合要求（PpK≥1.67）。
5·4·7客户确认：
a）包装容器是否符合要求
b）制造过程能力是否符合要求。
5·4·8样品（小批量试制）完成后，根据技术条件进行检验和测试，并向客户提交PPAP确认（参照PPAP程序）。
a）产品质量策划总结和认定书；
b）客户及分供方设计资料，包含详细图样；
c）工程变更资料；
d）尺寸精度检验结果；
e）检验或测试的辅助工具；
f）材质或耐久性测试报告；
g）制造工艺流程；
h）制造过程FMEA；
i）控制计划制造工艺过程成效评审报告；
j）测量系统分析。
5·4·9如客户不要求PPAP资料报告，已完成的资料由技术部保存。
5·4·10生产部确认试验。由技术部负责。
a）客户有要求时，按客户规定对产品进行确认试验；
b）本公司自行进行试验（寿命）提供试验报告，并取得客户认可；
c）委托国家认可的试验室进行试验，提供试验报告；
d）客户认为无必要进行确认试验时，则该程序可不进行。
5·4·11包装评价：由生产部检验组负责试验和评价，业务部代表顾客确认。
a）按客户规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可；
b）若客户无规定要求，按本公司规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可；
c）根据滚动轴承纸箱技术条件，对包装箱进行检验或跌落试验，提供检验或试验报告，对包装作出评价。
5·4·12控制计划：
由技术部根据产品生产流程、产品特殊特性，产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制，由技术部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《控制计划检查清单》核对。
5·4·13生产控制计划：
生产控制计划是一种动态文件，应根据实际运行效果进行必要的修订（可能需要客户的批准）。
5·5批量生产开始阶段
5·5·1由横向协调小组召开会议，发行检验标准、控制计划、作业指导文件。
5·5·2根据用户要求的交货期安排批量生产准备工作，并制订生产计划。
5·5·3由横向协调小组召开批量生产研讨会，会议内容包括制造工艺过程、发货、服务以及工程变更等事项。
5·5·4正式批量生产后利用控制计划及SPC方法，评估产品质量，以满足客户需求。
降低制造变差：按过程控制程序和持续改进管理程序执行；
达到客户满意目标：按客户满意度调查程序和持续改进管理程序执行；提高对客户产品的交付、服务能力：按成品包装和交付控制程序、服务管理程序、纠正和预防措施程序执行。
5·6产品资料由技术部保管，保存期限为产品结束后三年。
6.相关文件
6·1 QS/TSB 20202—2002 过程FMEA控制程序
6·2 QS/TSB 20203—2002 生产件批准程序
6·3 QS/TSB 20204—2002 质量体系控制程序
6·4 QS/TSB 20301—2002 合同评审控制程序
6·5 QS/TSB 21001—2002 进货检验控制程序
6·6 QS/TSB 21002—2002 过程检验控制程序
6·7 QS/TSB 21003—2002 最终检验控制程序
6·8 QS/TSB 21102—2002 测量系统分析程序
6·9 QS/TSB 21401—2002 纠正和预防措施控制程序
6·10 QS/TSB 21502—2002 搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序
6·11 QS/TSB 21901—2002 服务控制程序
7.相关表格
见清单。